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Portfolio
Sample translations submitted: 2
Italian to French: MecnaFer
Source text - Italian Riempimento serbatoio
Prima di effettuare il riempimento del serbatoio controllare il corretto montaggio della valvola a farfalla in aspirazione, e procedere quindi alla chiusura della stessa (fig.1). Effettuare il riempimento attraverso il tappo d’imbarco fino al livello massimo prestabilito corrispondente all’imbarco stesso e visibile sull’indicatore di livello superiore (fig.2). L’immissione dell’olio idraulico nel serbatoio va fatto con un filtro avente grado di filtrazione assoluta almeno pari a quella dei filtri installati nell’impianto (10m).
Riempimento circuito trazione
Innanzitutto procedere al riempimento del corpo dei motori a seconda della posizione di montaggio attraverso l’attacco di ritorno T nonché il corpo delle pompe attraverso l’attacco di trafilamento T. Il riempimento del corpo va fatto con fluido idraulico fino al trabocco.
Con il serbatoio pieno si procede all’immissione dell’olio idraulico nel circuito di trazione aprendo la valvola a farfalla fino al riempimento dei condotti di aspirazione. Eseguita tale operazione procedere al rabbocco del serbatoio fino al ripristino del livello prestabilito, con le stesse modalità descritte in precedenza.
Per quanto riguarda le pompe ad ingranaggi, onde evitare formazione di bolle d’aria nel condotto di aspirazione, eseguire il riempimento attraverso la bocca di mandata, dopo aver staccato preventivamente
Il tubo di mandata stesso e fino al trabocco (fig.3).
A questo punto prima di procedere all’avviamento della macchina occorre sfiatare le eventuali bolle d’aria presenti nei tubi di aspirazione, che possono impedire l’adescamento soprattutto delle pompe ad ingranaggi. Per fare questo allentare i raccordi dei tubi di aspirazione fino alla fuoriuscita di una minima quantità di olio e poi procedere al riserraggio dei raccordi (fig.4).
Controllare quindi il serraggio di tutti i tubi e raccordi e quindi procedere ad avviare il motore ad un regime di rotazione di 900rpm per brevi istanti controllando utilizzando un manometro che la pressione in mandata alle pompe ad ingranaggi raggiunga il valore desiderato e che anche la sovralimentazione delle pompe a pistoni raggiunga il valore di pressione richiesto. Pendolamenti del valore di pressione letto sui manometri e rumorosità sono sinonimi di presenza di aria nei circuiti, in tal caso occorre ripetere il processo di disaerazione come descritto in precedenza.
Una volta terminato con successo queste operazioni è possibile procedere con le altrifasi della messa in moto della macchina.
Fig.1
Fig.2
Fig.3
Fig.4
Translation - French Remplissage du réservoir.
Avant d’effectuer le remplissage du réservoir, contrôler le bon montage de la vanne papillon en aspiration, pour cela procéder à sa fermeture (fig.1). Effectuer le remplissage à travers le bouchon d’admission jusqu’au niveau maximum préétabli correspondant à ce même bouchon d’admission et visible sur l’indicateur de niveau supérieur (fig.2). L’introduction de l’huile hydraulique dans le réservoir doit être faite avec un filtre ayant un degré de filtration absolue au moins égal à celui des filtres placés dans l’installation (10m).
Remplissage du circuit de traction.
Procéder avant tout au remplissage du corps des moteurs selon la position de montage à travers le branchement de retour T ainsi que le corps des pompes à travers le branchement à étranglement T. Le remplissage du corps doit être réalisé avec le fluide hydraulique jusqu’au débordement.
Le réservoir étant plein, on procède à l’introduction de l’huile hydraulique dans le circuit de traction en ouvrant la vanne papillon jusqu’au remplissage des conduits d’aspiration. Cette opération exécutée, procéder au remplissage à ras bord du réservoir jusqu’au rétablissement du niveau préétabli, avec les mêmes modalités que celles décrites précédemment.
En ce qui concerne les pompes à engrenages, afin d’éviter la formation de bulles d’air dans le conduit d’aspiration, exécuter le remplissage par la bouche d’envoi, après avoir détacher de façon préventive le tube d’envoi lui-même, et jusqu’au débordement (fig.3).
A ce moment, avant de procéder au démarrage de la machine, il faut laisser échapper les éventuelles bulles d’air présentes dans les tubes d’aspiration, qui peuvent surtout empêcher l’amorçage des pompes à engrenages. Pour ce faire, desserrer les raccords des tubes d’aspiration jusqu’à l’écoulement d’une petite quantité d’huile puis procéder au resserrage des raccords (fig.4).
Contrôler ensuite le serrage de tous les tubes et raccords puis procéder à l’allumage du moteur à un régime de rotation de 900 tr/min pendant quelques instants ; ce faisant, contrôler à l’aide d’un manomètre que la pression d’envoi aux pompes à engrenages arrive à la valeur désirée et aussi que la suralimentation des pompes à pistons atteigne la valeur de pression requise. Des fluctuations de valeur de pression lue sur les manomètres et du bruit sont synonymes de présence d’air dans les circuits, dans ce cas il faut répéter le processus de désaération comme indiqué précédemment.
Une fois ces opérations terminées avec succès, il est possible de procéder aux autres phases de mise en marche de la machine.
Fig.1
Fig.2
Fig.3
Fig.4
English to French: valves
Source text - English
Contents
1. Technical Data
1.1.1 General Data, Field of Application and Intended Use
1.1.2 General Data, Field of Application and Intended Use
1.1.3 General Data, Field of Application and Intended Use
1.2 Design/Service Conditions
1.2.1 Design/Service Conditions: Flue Gas Slide Valve
1.2.2 Design/Service Conditions: Spent Catalyst Slide Valve
1.2.3 Design/Service Conditions: Regen. Catalyst Slide Valve
1.2.4 Design/Service Conditions: Recirc. Catalyst Slide Valve
1.3 Materials
1.3.1 Materials: Flue Gas Slide Valve
1.3.2 Materials: Spent Catalyst Slide Valve
1.3.3 Materials: Regen. Catalyst Slide Valve
1.3.4 Materials: Recirc. Catalyst Slide Valve
1.4 General Valve Description
1.4.1 Valve Features
1.4.2 General View of the Structural Components
1.5 General Actuator Data
2. Packing, Transport, Storage, Erection, and Dismounting
2.1 Packing
2.2 Transport
2.3 Storage
2.4 Erection
2.4.1 Unwrapping and Cleaning
2.4.2 Assembly/Installation
2.5 Dismounting
3. General Safety Instructions
3.1 Safety Precautions
3.1.1 Routine Provisions
3.1.2 Safety Devices
3.1.3 Explanatory Safety Provisions
3.1.4 Training of Personnel
3.1.5 Valve Control
3.1.6 Safety Provisions During Normal Operation
3.1.7 Danger by Electricity
3.1.8 Danger by Hydraulic Energy
3.1.9 Danger by Pneumatic Energy
3.1.10 Efflux of Dangerous Gases and Vapors
3.1.11 Maintenance and Repair, Trouble Shooting
3.1.12 Modification of Valve
3.1.13 Cleaning of Valve and Disposal
3.1.14 Risk Analysis
4. Intended Use, Start-Up, Operating Mode, and Trouble Shooting
4.1 Intended Use
4.2 Start-Up
4.2.1 Operating Mode of the Valve
4.2.2 Trouble-Shooting and Fault Clearance
5. Maintenance and Service Address
5.1 Maintenance Instructions
5.1.1 General Instructions
5.1.2 Lubrication Chart
5.1.3 Visual Inspection
5.2 Repair
5.2.1 Replacing the Stuffing Box Packing
5.2.2 Disassembly of Bonnet/Removing of Lipseal
5.2.3 Assembly of Bonnet/Re-Installation of Lipseal
5.3 Spare Parts
5.3.1 Spare Parts for Commissioning
5.3.2 Spare Parts for 4-5 Years Operation
5.4 Service Address
8. Inspection Certificates and Test Reports
8.1 CE Decleration of Flue Gas Slide Valve (Tag No.: L-1001 A/B)
8.2 CE Decleration of Spent Catalyst Slide Valve (Tag No.: L-1002)
8.3 CE Decleration of Regen. Catalyst Slide Valve (Tag No.: L-1003)
8.4 CE Decleration of Recirc. Catalyst Slide Valve (Tag No.: L-1004)
8.5 Inspection Certificates and Test Reports: Flue Gas Slide Valve
8.6 Inspection Certificates and Test Reports: Spent Catalyst Slide Valve
8.7 Inspection Certificates and Test Reports: Regen. Catalyst Slide Valve
8.8 Inspection Certificates and Test Reports: Recirc. Catalyst Slide Valve
9. Mill Test Reports
9.1 Mill Test Reports: Flue Gas Slide Valve
9.2 Mill Test Reports: Spent Catalyst Slide Valve
9.3 Mill Test Reports: Regen. Catalyst Slide Valve
9.4 Mill Test Reports: Recirc. Catalyst Slide Valve
10. Weld Procedures and Qualifications
1 Technical Data
1.1.1 General Data, Field of Application and Intended Use
Note: The 48" (1220mm) Double Disc Hot Shell Flue Gas Slide Valve according to drawing no.: V21-248-01 Rev. 6 exclusively serves to shut-off/control the process fluid mentioned below. Any other use is not permitted.
The manufacturer is not liable for damages caused by irregular use; in this case the user will be responsible for all risks.
General Valve Data Tag No.: L-1001 A/B
Application: FCC Flue Gas
Valve Type: Hot Shell – Flue Gas Slide Valve (fabricated body design)
Size: 48" (1220mm)
Quantity: One (1)
Face to Face: 47 ¼“ (1200mm)
Inlet End Connections: Weld End
Outlet End Connections: Weld End
Inlet Metal I.D.: 48“ (1220mm)
Outlet Mteal I.D.: 48“ (1220mm)
Refractory Lining:(Body / Internals) ¾“ (19mm) / ¾“ (19mm)
Valve Stem Diameter: 2 ¾“ (70mm)
Stroke: 14 ½“ (368mm) (see note below)
Maximum Port Area: 630 in² (4065 cm²) (see note below)
Emergency Port Area: 72 in² (465 cm²) (see note below)
Total Number or Purge Connections: 2
Size and Class of Purge Connections: 1"-800# w/ 1" NPT
Purge Medium and Pressure: See Paragraph 1.2.1
Total Valve Weight w/ Actuators: 23,750 lbs. (10,770 kg.) (Approx.)
Z & J – Serial No.: 206167
Year of Fabrication: 2007
Valve General Arrangement Drawing No.: V21-248-01 Rev. 6
Note: Actuator stops should be set with the valve cold to allow a 2" (50mm) min. gap between the two discs as shown on drawing no. V21-248-01 Rev. 6. This gap allows the internal parts to expand during the start-up thermal cycle.
1.1.2 General Data, Field of Application and Intended use
Note: The 29 ½“ (750mm) Spent Catalyst Hot Shell Slide Valve according to drawing no. V21-249-01 Rev. 6 exclusively serves to shut-off/control the process fluid mentioned below.
Any other use is not permitted.
The manufacturer is not liable for damages caused by irregular use; in this case the user will be responsible for all risks.
General Valve Data Tag No.: L-1002
Application: FCC Catalyst
Valve Type: Hot Shell – Spent. Catalyst Slide Valve (fabricated body design)
Size: 29 ½“ (750mm)
Quantity: One (1)
Face to Face: 47 ¼“ (1200mm)
Inlet End Connections: Weld End
Outlet End Connections: Weld End
Inlet Mteal I.D.: 29 ½“ (750mm)
Outlet Metal I.D.: 29 ½“ (750mm)
Refractory Lining:(body / internals) ¾“ (19mm) / ¾“ (19mm)
Valve Stem Diameter: 2 ¾“ (70mm)
Stroke: 21“ (533mm)
Maximum Port Area: 249 in² (1607 cm²)
Total Number or Purge Connections: 1
Size and Class of Purge Connections: 1"-800# w/ 1" NPT
Purge Medium and Pressure: See Paragraph 1.2.2
Total Valve Weight w/ Actuator: 10,150 lbs. (4603 kg.) (Approx.)
Z & J – Serial No.: 206168
Year of Fabrication: 2007
Valve General Arrangement Drawing No.: V21-249-01 Rev. 6
1.1.3 General Data, Field of Application and Intended use
Note: The 29 ½“ (750mm) Regen. Catalyst Hot Shell Slide Valve according to drawing no. V21-250-01 Rev. 5 exclusively serves to shut-off/control the process fluid mentioned below. Any other use is not permitted.
The manufacturer is not liable for damages caused by irregular use; in this case the user will be responsible for all risks.
General Valve Data Tag No.: L-1003
Application: FCC Catalyst
Valve Type: Hot Shell – Regen. Catalyst Slide Valve (fabricated body design)
Size: 29 ½“ (750mm)
Quantity: One (1)
Face to Face: 47 ¼“ (1200mm)
Inlet End Connections: Weld End
Outlet End Connections: Weld End
Inlet Metal I.D.: 29 ½“ (750mm)
Outlet Metal I.D.: 29 ½“ (750mm)
Refractory Lining:(Body / Internals) ¾“ (19mm) / ¾“ (19mm)
Valve Stem Diameter: 2 ¾“ (70mm)
Stroke: 21“ (533mm)
Maximum Port Area: 220 in² (1419cm²)
Total Number or Purge Connections: 1
Size and Class of Purge Connections: 1"-800# w/ 1" NPT
Purge Medium and Pressure: See Paragraph 1.2.3
Total Valve Weight w/ Actuator: 14,375 lbs. (6,520kg) (Approx.)
Z & J – Serial No.: 206169
Year of Fabrication: 2007
Valve General Arrangement Drawing No.: V21-250-01 Rev. 5
1.1.4 General Data, Field of Application and Intended use
Note: The 29 ½“ (750mm) Recirc. Catalyst Hot Shell Slide Valve according to drawing no. V21-251-01 Rev. 5 exclusively serves to shut-off/control the process fluid mentioned below. Any other use is not permitted.
The manufacturer is not liable for damages caused by irregular use; in this case the user will be responsible for all risks.
General Valve Data Tag No.: L-1004
Application: FCC Catalyst
Valve Type: Hot Shell – Recirc. Catalyst Slide Valve (fabricated body design)
Size: 29 ½“ (750mm)
Quantity: One (1)
Face to Face: 47 ¼“ (1200mm)
Inlet End Connections: Weld End
Outlet End Connections: Weld End
Inlet Metal I.D.: 29 ½“ (750mm)
Outlet Metal I.D.: 29 ½“ (750mm)
Refractory Lining:(Body / Internals) ¾“ (19mm) / ¾“ (19mm)
Valve Stem Diameter: 2 ¾“ (70mm)
Stroke: 21“ (533mm)
Maximum Port Area: 261 in² (1684cm²)
Total Number or Purge Connections: 1
Size and Class of Purge Connections: 1"-800# w/ 1" NPT
Purge Medium and Pressure: See Paragraph 1.2.4
Total Valve Weight w/ Actuator: 14,510 lbs. (6,580kg) (Approx.)
Z & J – Serial No.: 206170
Year of Fabrication: 2007
Valve General Arrangement Drawing No.: V21-251-01 Rev. 5
1.2 Valve Design Conditions / Service Conditions
1.2.1 48" (1220mm) Double Disc Hot Shell Flue Gas Slide Valve
Hot Stroke Test Temperature: 1436 F (780 C)
Body Corrosion Allowance: 1/16“ (1.6mm)
Hydro Test Pressure: 700 psig (48.3 barg)
Stuffing Box/Stem Purge: Purge Medium Pressure to be Controlled and Maintained Approx. 5-10 psig (.4-.7 barg) above the Actual Operating Pressure of Valve
Purge Medium: Instrument Air
Purge Flow Rate: 5.5 Ft³/min. (SCFM)
Notes:
1.) Excessive Purging Could Damage the Valve Internals by Extreme Erosion.
1.2.2 29 ½“ (750mm) Spent Catalyst Hot Shell Slide Valve
Design Conditions Tag No.: L-1002
Design Code: ASME VIII, Div. 1 & ANSI B31.3
Body Design Pressure: 61 psig (4.2 barg)
Body Design Temperature: 1022 F (550 C)
Internal Design Temperature: 1022 F (550 C)
Hot Stroke Test Temperature: 1022 F (550 C)
Body Corrosion Allowance: 1/16“ (1.6mm)
Hydro Test Pressure: 255 psig (17.6 barg)
Stuffing Box/Stem Purge: Purge Medium Pressure to be Controlled and Maintained Approx. 5-10 psig (.4-.7 barg) above the Actual Operating Pressure of Valve
Purge Medium: Dry Steam
Purge Flow Rate: 72 lbs/hr (33 kg/hr)
Guide Purge: (For Emergency Only)
The Slide Valve is provided with two (2) guide purges on the bonnet cover flange. These purges are for “emergency use only“ if the disc begins experiencing sticking problems due to catalyst build-up. The purge time should be a maximum of 30 to 60 seconds and should be repeated every 5 to 15 minutes until the disc moves freely from the open to closed positions.
If repeated problems occur, it is reccommended to purge for a maximum of 60 seconds once per day until the conditions subside.
Excessive purging could damage the valve interals by extreme erosion.
1.2.3 29 ½“ (750mm) Regen. Catalyst Hot Shell Slide Valve
Design Conditions Tag No.: L-1003
Design Code: ASME VIII, Div. 1 & ANSI B31.3
Body Design Pressure: 61 psig (4.2 barg)
Body Design Temperature: 1436 F (780 C)
Internal Design Temperature: 1436 F (780 C)
Hot Stroke Test Temperature: 1436 F (780 C)
Body Corrosion Allowance: 1/16“ (1.6mm)
Hydro Test Pressure: 825 psig (56.9 barg)
Stuffing Box/Stem Purge: Purge Medium Pressure to be Controlled and Maintained Approx. 5-10 psig (.4-.7 barg) above the Actual Operating Pressure of Valve
Purge Medium: Dry Steam
Purge Flow Rate: 71 lbs/hr (32 kg/hr)
Guide Purge: (For Emergency Only)
The Slide Valve is provided with two (2) guide purges on the bonnet cover flange. These purges are for “emergency use only“ if the disc begins experiencing sticking problems due to catalyst build-up. The purge time should be a maximum of 30 to 60 seconds and should be repeated every 5 to 15 minutes until the disc moves freely from the open to closed positions.
If repeated problems occur, it is reccommended to purge for a maximum of 60 seconds once per day until the conditions subside.
Excessive purging could damage the valve interals by extreme erosion.
1.2.4 29 ½“ (750mm) Recirc. Catalyst Hot Shell Slide Valve
Design Conditions Tag No.: L-1004
Design Code: ASME VIII, Div. 1 & ANSI B31.3
Body Design Pressure: 61 psig (4.2 barg)
Body Design Temperature: 1436 F (780 C)
Internal Design Temperature: 1436 F (780 C)
Hot Stroke Test Temperature: 1436 F (780 C)
Body Corrosion Allowance: 1/16“ (1.6mm)
Hydro Test Pressure: 825 psig (56.9 barg)
Stuffing Box/Stem Purge: Purge Medium Pressure to be Controlled and Maintained Approx. 5-10 psig (.4-.7 barg) above the Actual Operating Pressure of Valve
Purge Medium: Instrument Air
Purge Flow Rate: 6.3 ft³/min (SCFM)
Guide Purge: (For Emergency Only)
The Slide Valve is provided with two (2) guide purges on the bonnet cover flange. These purges are for “emergency use only“ if the disc begins experiencing sticking problems due to catalyst build-up. The purge time should be a maximum of 30 to 60 seconds and should be repeated every 5 to 15 minutes until the disc moves freely from the open to closed positions.
If repeated problems occur, it is reccommended to purge for a maximum of 60 seconds once per day until the conditions subside.
Description of Flue Gas, Spent Catalyst, Regen. & Recirc. Catalyst Slide Valves (refer to drawing no. (V21-248-01, V21-249-01, V21-250-01 and V21-251-01).
The FCC slide valves are of fabricated design with both ends beveled for welding.
The body/bonnet flange connection is completed by a lipseal gasket. Seal welding of the lipseal is performed after installation of the slide valve into the line at site.
The Flue Gas Spent, Regen. & Recirc. Catalyst slide valves are of hot wall design.
Internally, a seating plate assembly is supporting the orifice plate with the two guides and the valve disc underneath. To ensure catalyst flow from the bonnet into the flowing
zone of the slide valve body, the bonnet refractory is sloped 20 (min.) for all slide valves.
1.4.1 Valve Features
The disc slides on two guides bolted underneath the orifice plate thus producing a varying orifice area dependent on the position of the valve disc. This ensures a controlled
regulation of the medium flow.
Flow direction of medium is downwards.
The FCC slide valve cannot achieve tight shut-off.
The slide valve is operated by a directly installed hydraulic actuator.
The FCC slide valve can also be manually operated via handwheel on the hydraulic actuator.
See manual of actuator for detailed description of the hydraulic actuator.
The slide valve with bolted bonnet allows for the removal of the slide valve internals.
Purge Connections at the valve bonnet/stuffing box to allow for the injection of purge medium.
• Valve purge connection: 1"-800# Gate Valve.
• Sealant Connection on the valve stuffing box barrel to allow for the
insertion of DRY LUBRICANT for stuffing box packing (please refer to item 5.1.2)
• injection of "emergency" plastic packing.
• Valve sealant connection: 1"-800# Gate Valve.
1.4.2 General View of the Structural Components
48“ (1220mm) Double Disc Hot Shell Flue Gas Slide Valve
Drawing No.: Description
V21-248-01 Rev. 6 General Arrangement
V21-248-02 Rev. 1 Parts List
29 ½“ (750mm) Spent Catalyst Hot Shell Slide Valve
Drawing No.: Description
V21-249-01 Rev. 6 General Arrangement
V21-249-02 Rev. 2 Parts List
29 ½“ (750mm) Regen. Catalyst Hot Shell Slide Valve
Drawing No.: Description
V21-250-01 Rev. 5 General Arrangement
V21-250-02 Rev. 2 Parts List
29 ½“ (750mm) Recirc. Catalyst Hot Shell Slide Valve
Drawing No.: Description
V21-251-01 Rev. 5 General Arrangement
V21-251-02 Rev. 1 Parts List
1.5 General Actuator Data
48“ (1220mm) Double Disc Hot Shell Flue Gas Slide Valve
Hydraulic Actuator: Blac Inc.
Valve Stroke: 14 ½“ (368mm)
29 ½“ (750mm) Spent Catalyst Hot Shell Slide Valve
Hydraulic Actuator: Blac Inc.
Valve Stroke: 21“ (533mm)
29 ½“ (750mm) Regen. Catalyst Hot Shell Slide Valve
Electro-Hydraulic Actuator: Blac Inc.
Valve Stroke: 21“ (533mm)
29 ½“ (750mm) Recirc. Catalyst Hot Shell Slide Valve
Electro-Hydraulic Actuator: Blac Inc.
Valve Stroke: 21“ (533mm)
For further actuator features and details, refer to para. "Operation Manual for Actuator" of this manual.
2 Packing, Transport, Storage, Erection, and Dismounting
2.1 Packing
The valves will be packed suitable for vessel shipment with valve ends closed by wooden
covers. Packing is suitable for storage under roof.
2.2 Transport
Loading and unloading as well as transport must be carried out so that the valves and the
packing will not be damaged. During transport, the safety devices have to be slinged so
that neither slipping nor damage can be caused by improper slings or by the choice of
incorrect slinging points.
During the transportation, any wooden boxes shall not be damaged to avoid any kind of
damage to any valve components.
NOTE: For loading and unloading use only the marked areas as indicated.
2.3 Storage
The valves shall be stored indoors or at least be kept dry and frost-free under a roof.
All metallic bright areas of the valves are covered with a preservative coating which endures
approx. 6 months when duly stored.
If the valves have to be stored intermediately before being used as intended, they shall be stored carefully.
Special precautions shall be taken against physical damage, humidity, frost and pollution.
The valves shall be stored intermediately in roofed buildings. they must not be stored directly on the floor but only on a wooden foundation.
If the valves are stored intermediately for more than 6 months, the preservation of the metallic
bright areas shall be re-applied.
2.4 Erection
2.4.1 Unwrapping and Cleaning
The Valves shall be unwrapped with adequate care.
2.4.2 Assembly/Installation
As a matter of principle only the specialized staff of
Zimmermann & Jansen, Inc.
620 N. Houston Ave.
Humble, TX 77338
is authorized to install the valves.
Z&J will not take care of any liability for damages caused by handling malpractices.
When choosing the hoisting means, take care that the weights indicated in the "General Data" can be handled by these hoisting means.
The assembly follows the instructions in drawing V21-248-01 Rev. 6, V21-249-01 Rev. 6, V21-250-01 Rev. 5 and V21-251-01 Rev. 5.
• The valves are suitable for installation into a vertical/inclined line.
Important: The valve stem to be in horizontal plane.
• Before installation of the valves, grease, dust, dirt etc. must be cleaned away from all seat surfaces (pipe flange, disc, etc.).
• All rust-proof coated areas must cleaned.
• Make sure that no foreign objects (for example welding slag, welding rods etc.) are inside the pipeline which might cause faulty operation of the valve later.
• Check the easy motion of the valve.
The valves are suitable for the indicated flow direction only. Note the correct flow direction before installation. (see drawing V21-248-01 Rev. 6, V21-249-01 Rev. 6, V21-250-01 Rev. 5 and V21-251-01 Rev. 5)
• The complete valve can be lifted by means of the installed lifting lugs welded on the body. This must be done in a careful way so that no damage can arise.
Note: Special attention has to be paid to the symmetrical distribution of weight.
Note: Actuator shall not be slinged and shall not be touched by means of any
lifting devices.
• The installation must be carried out in a piping system that is free from forces and other loads. Make sure that the pipes are arranged in parallel and that there is one common centerline for both of the pipe connections to the valve in all directions so that no additional loads – for example pipe bending moments – cause further stresses which might cause leakage on the seat surface or other damage later on.
• The external forces, having an effect on the valve, must not exceed the values of the external forces and moments indicated in para. "Design/Service Conditions". (If no values are indicated there, the valve has to be installed without stresses (stress-free installation).
• No additional loads shall emerge at the pipe end caused by the adjacent line.
Once it has been determined that the valve is ready to be inserted in the line, it should be moved with cranes using the lifting lugs. NOTE THAT THE VALVE IS NOT SYMMETRICAL, as shown in drawings V21-248-01 Rev. 6, V21-249-01 Rev. 6, V21-250-01 Rev. 5 and V21-251-01 Rev. 5. The end with the refractory lined seat, orifice plate(item #6), and disc(Item #4) is the upstream side, and the valve shall be oriented so that this end will meet the fluid flow.
• Lift the assembly into position. This lifting should be accomplished using chain, shackles, and a properly sized crane. All lifting should be done by attachment to all lifting lugs provided on the body of the valve. Using the proper handling equipment, align the valve assembly in the pipe where it is to be located. Special care should be taken to ensure the flow and operator orientation are correct.
• When it has been determined that the valve is properly “fit up“, tack-weld the valve assembly to the line by skilled and experienced fitters using proper welding equipment and electrodes. After fitting, the valve should be rechecked for proper alignment. NOTE: OPERATORS AND POSITIONERS WILL NOT FUNCTION PROPERLY IF NOT ORIENTED CORRECTLY.
Note: The pipline must not be drawn towards the valve!
Otherwise additional loads on the valve will be generated.
Note: Ensure that the valve stem is in the horizontal plane before and after weldment of the valve.
When it has been determined that the valve is properly “fit-up“, welding of the valve can be started. Use only approved welding procedures and will not cause warpage or distortion in the final assembly.
NOTE: IMPROPER WELDING MAY IMPAIR THE OPERATION OF THE VALVE AND CAUSE UNFORSEEN OPERATING PROBLEMS. AFTER THE WELDING IS COMPLETED IT SHOULD BE TESTED BY APPROVED NDE (RT OR UT) PROCEDURES TO INSURE POSITIVE SEAL.
• After installation into the line, the body/bonnet lipseal welding shall be done.
Remove every other flange bolt (see Fig. below).
Check valve stem for proper alignment. Stem must not be binding, adjust if necessary.
Remove bolt No. 2 and sealweld the lipseal between the bolts No. 2 and No. 3 (acc. to approved. welding procedure).
Re-install bolt No. 2 and remove bolt No. 3.
Sealweld up to bolt No. 4.
Re-install bolt No. 3 and remove bolt No. 4.
Continue with sealwelding, re-installing and removing bolts until a continuous sealweld around the lipseal is achieved.
Install the other bolts and tighten according to specified torque.
Continue with installation of the valve.
Bonnet Bolting Torque: L-1001 A/B (44mm dia. bolt): 1,560 ft. lbs. (2,106 Nm)
L-1002 (25mm dia. bolt): 265 ft. lbs. (360 Nm)
L-1003 (44mm dia. bolt): 1,560 ft. lbs. (2,106 Nm)
L-1004 (44mm dia. bolt): 1,560 ft. lbs. (2,106 Nm)
• For removing the lipseal, all piping from the cover flange shall be removed and the holes to be plugged to keep out contaminants.
• Exposed area of stem to be wrapped to protect from arc splatter.
• Attach lifting equipment to counterbalance attachment on cover flange and yoke. This should be supporting the bonnet assembly when the seal on the cover flange is broken.
• Remove several bolts of bonnet flange/cover flange.
• Remove lipseal, i.e. seal weld on cover and bonnet flange, by grinding with a thin blade grinder or by arc gouging with a 1/8" carbon arc. rod. In cases that the valve body material is of 1-1 1/4 to 5% chromium, then preheat the lipseal area to approx. 300[[]]F (149C) before arc gouging to avoid potential cracking in the base material.
• The 4 corner bolts should be left until the entire seal weld between the lipseals has been removed.
• Now remove these remaining 4 bolts and the cover flange will separate from the body flange.
• Gouged areas on the lipseals shall be ground to prepare for re-welding.
• Re-weld acc. to the above mentioned procedure.
• After installation, the valve shall be checked for proper alignment and shall stroke in and out freely.
Note: Operator and positioner will not function properly if oriented
incorrectly. Also, improper welding may impair the operation of the valve
and cause unforeseen operating problems.
• Due to the setting effects of screws, gaskets and flanges after installation, retightening of the flange connection screws is required to guarantee sufficient sealing.
This should be done before the installation of any thermal valve insulation.
• After installation, check the easy motion of the valve again.
• The electrical connections of the actuator shall be carried out in accordance with the actuator manual – chapter 7.
• It is recommended to fix a pressure gauge on the bonnet to adjust, alter, and control the purge pressure in the body.
• After the first initiation, that is when the valve has reached the working temperature, it is necessary to check tightness of stuffing box.
2.5 Dismounting
Note: Polluting materials must be disposed of separately.
The corresponding customary regulations have to be observed. This is especially valid for
the disposal of oils in the actuation system.
During the dismounting, take care that all electric connections are dead.
Only the prescribed load suspension spaces are to be used to transport the valve.
3 General Safety Instructions
3.1 Safety Precautions
3.1.1 Routine Provisions
Plant user has to provide required personal safety equipment.
All existent safety installation to be checked regularly.
3.1.2 Safety Devices
Before every start-up of the valve, all safety devices must be attached appropriately and
must work in order.
Safety devices only may be dismantled
• after shut-down and
• after ensuring against operation during that time
External safety devices (e.g. protection of levers) to be manufactured and maintained by plant
user.
3.1.3 Explanatory Safety Provisions
The operation manual has to be kept at the operational location.
Supplementary to the generally valid operation manual, the local standards and
instructions for prevention of accidents and environmental protection shall be observed.
All safety and danger indications shall be kept legible at the valve.
3.1.4 Training of Personnel
Only trained and instructed personnel shall operate the valve.
Authorization of personnel shall be clearly defined for installation, start-up,
operation and also for maintenance. Trainees may only operate the valve under supervision
of experienced personnel.
3.1.5 Valve Control
Only instructed personnel shall operate the control.
3.1.6 Safety Provisions During Normal Operation
The valve shall only be operated when all safety devices are operating properly.
At least once per month the valve shall be checked for recognizable defects and for proper
operation of the safety devices.
3.1.7 Danger by Electricity
Work on electric supply only to be done by skilled electrical specialists. The electrical
equipment should be checked regularly. Loose connections and burnt cables must be replaced immediately. The control box, if existent, always to be kept closed. Access is restricted to authorized personnel with key or tools. In case of necessary works on live parts, a second shall be present to operate the master-switch, if necessary.
3.1.8 Danger by Hydraulic Energy
Work on hydraulic equipment to be done only by skilled personnel with special knowledge
and experience with hydraulic installations. Pressurized lines and system-sections which
must be opened shall be made pressureless before starting the repair works.
Hydraulic hoses shall be replaced in adequate intervals. This applies even if no recognizable
defects can be made out.
3.1.9 Danger by Pneumatic Energy
Work on pneumatic equipment to be done only by skilled personnel with special knowledge
and experience with pneumatic installations. Pressurized lines and system-sections which
must be opened shall be made pressureless before starting the repair works.
Pneumatic hoses to be replaced in adequate intervals. This applies even if no recognizable
defects can be made out.
3.1.10 Efflux of Dangerous Gases and Vapors
In case of opened lines, dangerous gases and/or vapors may escape. Special preventive
measures to be done for dangerous media, e.g. rinsing devices for eyes in case of caustic
chemicals.
3.1.11 Maintenance, Repair, Trouble Shooting
Adjusting, maintenance, and inspection work to be done regularly within the prescribed
intervals. Before starting these works, the operating personnel must be informed about it.
All parts up-and downstream of the valve, as well as operating media like compressed air and
hydraulic fluid, to be protected from unintentional operation.
Before all maintenance, inspection, and repair works, electrical motors to be switched off,
hydraulic and pneumatic equipment to be pressureless, and handwheels to be protected from
unintentional operation.
Larger components to be fixed and secured properly on hoisting devices for replacement.
Loose bolt connections to be checked and fastened according to the specified torque.
After termination of maintenance work, all safety devices to be checked to function.
3.1.12 Modification of Valve
No modification nor attachment to the valve without written approval of the manufacturer.
The same applies for welding.
No rebuilding works without written approval from Z&J, Inc.
Parts which are not satisfactory to be replaced immediately.
Only genuine spare parts to be used.
• In case of parts purchased otherwise, no guarantee can be given on correct design,
installation, nor on satisfactory function of these parts.
3.1.13 Cleaning of the Valve and Disposal
All matters and materials to be handled appropriately. The same applies for their disposal,
especially for:
• works on lubrication systems and devices
• cleaning with solvents.
3.1.14 Risk Analysis for all Slide Valves
“ See Attached“
4 Intended Use, Start-Up, Operating Mode, and Trouble-Shooting
4.1 Intended Use
Note: The slide valves exclusively serve to control and to shut-off the process fluid mentioned under para. "Deisgn/Service Conditions". Any other use is not in accordance with the specification. The manufacturer is not liable for damages caused by irregular use; in this case the user will be responsible for all risks.
Note: It must be guaranteed that only authorized persons work at the valve.
Any work which reduces the safety at the valve and the pipework should be avoided.
Modification work which affects the security of the valve must be avoided. The valve
is allowed to be actuated only in perfect condition.
During opening and closing of the valve, no-one should stand close to the actuator.
Safety clothes to be worn, if necessary.
During the operation, no other work shall be carried out as there might be danger
from movable parts.
When working on the valve, the corresponding safety regulations at site and during
installation at site have to be observed.
When working on the valve, absolute care has to be taken that the maintenance
personnel is not exposed to danger from the medium, its temperature or pressure.
4.2 Start-Up
Note: Before start-up, make sure that an unintentional operation of the valve is impossible.
Before start-up the following work has to be done:
• Care has to be taken that all movable parts of the valve may change their position without
hindrance. Any foreign matters which can prevent such a movement must be removed
first.
• Clean the inside of the valve of dirt and dust.
• Check the raised and flat faces for damage which can affect the use of the valve.
• Remove all loose parts, such as uncoated wire, assembling auxiliaries, tools, etc, which could cause a malfunction from the inside of the valve and the adjacent line.
• Check greasing points for existing original lubrication.
• Ascertain smooth running of the valve.
• Check if the operation of the valve corresponds with the control operation.
• Check the stuffing box packing for consistency and operability.
Note: After intial start-up, all bolt/nut connections on the flanges must be retightened.
(refer to above para. 2.4.2)
4.2.1 Operating Mode of the Valve
The valve actuation will be performed by means of the Blac Inc. actuator.
a) Normal Operation
During normal operation the valve is actuated by the Blac Inc. actuator.
b) Emergency Operating Conditions
At the emergency operating conditions i.e. during loss of current supply, the valve can
be actuated by
• the emergency handwheel
(see also operating manual of actuator)
If the emergency operation results from a malfunction of the actuator itself, the
reason for the malfunction has to be found.
4.2.2 Trouble-Shooting and Fault Clearance
Note: During any kind of repair work, the valve must be driven into its closed position. The
valve must not be pressurized, shall be free of medium, and cooled down to ambient
temperature.
Fault: Valve disc doesn't move to end position
-Cause: Mechanical hindrance.
• Measures: Check the actuator to closed and end position.
• Measures: Clean the inner surface of the body of impurities and
foreign matters. If necessary, grease anew.
• Measures: Check for foreign objects within the motion range of
the valve.
• Measures: Check the valve, if necessary grease anew.
-Cause: End positions are not reached.
• Measures: Check the actuator, if necessary adjust anew.
(see also Blac Inc. "manual for actuator")
• Measures: Check the power supply. Check the power lead to line
break.
• Measures: Check the components for correct position and
function.
Fault: Leaking of Stuffing Box.
-Cause: Loose or worn packing.
• Measures: Tighten and regrease the gland. Replace the stuffing box packing if necessary.
5 Maintenance and Service Address
5.1 Maintenance Instructions
Note: Any work or repair on the valve in the presence of poisonous media shall be carried out with suitable respiratory equipment.
No open flame near the valve!
5.1.1 General Instructions
When servicing the valve, care must be taken that the maintenance personnel is not
exposed to any danger.
If the valve has to be taken out of the line for repair, hoisting means must be able to carry its
weight.
5.1.2 Lubrication Chart
Note: Special care has to be taken that the valve cannot be operated during this process.
Schedule 1: Lubrication Chart
Greasing Point Stem
Lubricants Dry-Lubricant White Graphite Powder Z&J-Part No. 205032/205044/205045-WGP
Greasing Interval Monthly
Schedule 2: Lubrication Chart
Greasing Point Stuffing Box
Lubricants Dry-Lubricant White Graphite Powder Z&J-Part No. 205032/205044/205045-WGP
Greasing Interval Monthly
5.1.3 Visual Inspection
The following checks must be performed.
Schedule 3: Visual Inspection
Test Point Test Object Frequency
Flange Screws and Gasket Tightness of the Flange Connection Weekly
Stuffing Box Tightness of the Stuffing Box Packing Weekly
Coating of the Whole Valve (if applicable) Damage/Rust Formation Yearly
Stem Scoring Weekly
Smooth Running When Operated Weekly
Electric Supply Damage of the Lines Weekly
Blac Inc. Electric/Hydraulic Actuator Check According to Blac Inc. Operation Manual
5.2 Repair
Note: Before repair, take care that neither personnel nor valve equipment are exposed to
any danger.
Specifically be aware of the following dangers of
• high pressure in the line
• high temperature in the range of the valve
• the chemical composition of the medium
It is recommended to charge only Z&J personnel with the first repair of Z&J valves. This prevents improper repair work and the possibility of destroying the valve.
At the same time this serves as a training for the maintenance personnel.
Generally, the operator should only repair those parts mentioned in the spare parts
list.
Other repairs should only be carried out by personnel of Zimmermann & Jansen, Inc.
or under their supervision.
5.2.1 Replacing the Stuffing Box Packing
Attention!
Before replacing the stuffing box packing, ensure that the line is without temperature and
pressure so that there is no danger caused by the medium.
Ensure that the valve cannot be operated during the replacement
5. Insert new stuffing box packing. Only use packing specified by Zimmermann & Jansen (see spare parts list).
When inserting the packing rings, take care that the intersecting points of the packing
rings are inserted offset to each other.
The packing cords have to be pressed individually into the packing space with the
help of gland flange (item #16) and packing gland (item #17).
6. Mounting in reverse order.
After inserting and pressing the whole stuffing box packing seal anew with item #18.
After tightening, the tightness of the gland (item #17) has to be checked.
The flexibility of the valve stem (item #5) must not be affected.
5.2.2 Disassembly of Bonnet/Removal of the Lipseal
Bonnet Bolting Torque: L-1001 A/B (44mm dia. bolt): 1,560 ft. lbs. (2,106 Nm)
L-1002 (25mm dia. bolt): 265 ft. lbs. (360 Nm)
L-1003 (44mm dia. bolt): 1,560 ft. lbs. (2,106 Nm)
L-1004 (44mm dia. bolt): 1,560 ft. lbs. (2,106 Nm)
For removing the lipseal, all piping from the cover flange shall be removed and the holes to be plugged to keep out contaminants.
• Exposed area of stem to be wrapped to protect from arc splatter.
• Attach lifting equipment to counterbalance attachment on cover flange and yoke. This should be supporting the bonnet assembly when the seal on the cover flange is broken.
• Remove several bolts of bonnet flange/cover flange.
• Remove lipseal,.ie. seal weld on cover and bonnet flange, by grinding with a thin blade
grinder or by arc gouging with a 1/8" carbon arc rod. Ifthe valve body material is of 1-1 1/4 to 5% chromium, then preheat the lipseal area to approx. 300F before arc gouging to avoid potential cracking in the base material.
• The 4 corner bolts should be left until the entire seal weld between the lipseals has been removed.
• Now remove these remaining 4 bolts and the cover flange will separate from the body flange.
• Gouged areas on the lipseals shall be ground to prepare for re-welding.
5.2.3 Assembly of Bonnet/Re-Installation of the Lipseal
Bonnet Bolting Torque: L-1001 A/B (44mm dia. bolt): 1,560 ft. lbs. (2,106 Nm)
L-1002 (25mm dia. bolt): 265 ft. lbs. (360 Nm)
L-1003 (44mm dia. bolt): 1,560 ft. lbs. (2,106 Nm)
L-1004 (44mm dia. bolt): 1,560 ft. lbs. (2,106 Nm)
Remove every other flange bolt (see fig.).
Check valve stem to proper alignment. Stem must not be binding, if necessary adjustment to be done.
Remove bolt No. 2 and sealweld the lipseal between the bolts No. 2 and No. 3 (acc. to approved welding procedure).
Re-install bolt No. 2 and remove bolt No. 3.
Sealweld up to bolt No. 4.
Re-install bolt No. 3 and remove bolt No. 4.
Continue with sealwelding, re-installing and removing bolts until a continous sealweld around the lipseal is achieved.
Install the other bolts and tighten according to specified torque. Screws have to be tightened crosswise.
• After installation check for easy motion of the valve again.
• The hydraulic connections of the actuator must be carried out in accordance with the actuator manual.
• It is recommended to fit a pressure gauge on the bonnet to adjust alter and control the purge pressure in the body.
5.3 Spare Parts
In order to guarantee proper operation and to avoid failure, it is recommended to keep in
stock the spare parts proposed by Zimmermann & Jansen in adequate from and quantity.
Spare parts proposed:
• Spare parts for commissioning
• Spare parts for 4-5 years operation
5.3.1
SPARE PARTS for COMMISSIONING
TAG No.: L-1001 A/B 48“ (1220mm) Double Disc Hot Shell Flue Gas Slide Valve
Item No. Description Dwg. No. Material Qty. Installed Per Set Remark
18 Packing Rings V21-248-02 Rev.1
Slade 3300 G 24 Braided Graphite
9 Body/Bonnet Gasket V21-248-58 Rev. 0
SA240-304H 4 Lipseal
SPARE PARTS for COMMISSIONING
TAG No.: L-1002 29 ½“ (750mm) Spent Catalyst Hot Shell Slide Valve
Item No. Description Dwg. No. Material Qty. Installed Per Set Remark
18 Packing Rings V21-249-02 Rev. 2
Slade 3300 G 12 Braided Graphite
9 Body/Bonnet Gasket V21-249-58 Rev. 0
SA387-Gr.11 2 Lipseal
SPARE PARTS for COMMISSIONING
TAG No.: L-1003 29 ½“ (750mm) Regen. Catalyst Hot Shell Slide Valve
Item No. Description Dwg. No. Material Qty. Installed Per Set Remark
18 Packing Rings V21-250-02 Rev. 2
Slade 3300 G 12 Braided Graphite
9 Body/Bonnet Gasket V21-250-58 Rev. 0
SA240-304H 2 Lipseal
SPARE PARTS for COMMISSIONING
TAG No.: L-1004 29 ½“ (750mm) Recirc. Catalyst Hot Shell Slide Valve
Item No. Description Dwg. No. Material Qty. Installed Per Set Remark
18 Packing Rings V21-251-02 Rev. 2
Slade 3300 G 12 Braided Graphite
9 Body/Bonnet Gasket V21-251-58 Rev. 0
SA240-304H 2 Lipseal
Translation - French Table des matières
1. Données techniques
1.1.1 Données générales, Champ d'application et utilisation prévue
1.1.2 Données générales, Champ d'application et utilisation prévue
1.1.3 Données générales, Champ d'application et utilisation prévue
1.2 Conception/Conditions de service
1.2.1 Conception/Conditions de service: Vanne glissière à gaz d'échappement
1.2.2 Conception/Conditions de service: Vanne glissière à catalyseur utilisé
1.2.3 Conception/Conditions de service: Vanne glissière à catalyseur régénéré
1.2.4 Conception/Conditions de service: Vanne glissière à catalyseur recirculant
1.3 Matériaux
1.3.1 Matériaux: Vanne glissière à gaz d'échappement
1.3.2 Matériaux: Vanne glissière à catalyseur utilisé
1.3.3 Matériaux: Vanne glissière à catalyseur régénéré
1.3.4 Matériaux: Vanne glissière à catalyseur recirculant
1.4 Description générale des vannes
1.4.1 Caractéristiques des vannes
1.4.2 Vue générale des composants structuraux
1.5 Données générales servomoteur (ou actionneur)
2. Emballage, Transport, Stockage, Montage, et démontage.
2.1 Emballage
2.2 Transport
2.3 Stockage
2.4 Montage
2.4.1 Déballage et nettoyage
2.4.2 Assemblage / Installation
2.5 Démontage
3. Instructions générales de sécurité.
3.1 Mesures de sécurité
3.1.1 Dispositions courantes
3.1.2 Dispositifs de sécurité
3.1.3 Explication des dispositifs de sécurité
3.1.4 Formation des personnels
3.1.5 Contrôle de vanne
3.1.6 Dispositions de sûreté lors d'opération normale
3.1.7 Danger électrique
3.1.8 Danger d'énergie hydraulique
3.1.9 Danger d'énergie pneumatique
3.1.10 Effluent de gaz et vapeurs dangereux
3.1.11 Entretien, réparation et dépannage
3.1.12 Modification de vanne
3.1.13 Nettoyage de la vanne et évacuation
3.1.14 Analyse de risque
4. Utilisation prévue, mise en marche, mode opératoire et dépannage
4.1 Utilisation prévue
4.2 Mise en marche
4.2.1 Mode opératoire de la vanne
4.2.2 Dépannage et suppression des dérangements
5. Entretien et adresse de service
5.1 Instructions d'entretien
5.1.1 Instructions générales
5.1.2 Diagramme de lubrification
5.1.3 Inspection visuelle
5.2 Réparation
5.2.1 Remplacement de la garniture de presse-étoupe
5.2.2 Démontage du capot / Enlèvement du joint à lèvre
5.2.3 Assemblage du capot/Réinstallation du joint à lèvre
5.3 Pièces de rechange
5.3.1 Pièces de rechange pour Mise en service
5.3.2 Pièces de rechange pour 4-5 ans d'opération
5.4 Adresse de service
6. Schémas
7. Manuel d'instruction pour le Servomoteur
7.1 Manuel d'instruction: Actionneur de vanne glissière à gaz d'échappement
7.2 Manuel d'instruction: Actionneur de vanne glissière à catalyseur utilisé
7.3 Manuel d'instruction: Actionneur de Vanne glissière à catalyseur régénéré
7.4 Manuel d'instruction: Actionneur de Vanne glissière à catalyseur recirculant
8. Certificats d'inspection et rapports d'essais
8.1 Déclaration CE pour la Vanne glissière à gaz d'échappement (Fiche N°.: L-1001 A/B)
8.2 Déclaration CE pour la Vanne glissière à catalyseur utilisé (Fiche N°.: L-1002)
8.3 Déclaration CE pour la Vanne glissière à catalyseur régénéré (Fiche N°.: L-1003)
8.4 Déclaration CE pour la Vanne glissière à catalyseur recirculant (Fiche N°.: L-1004)
8.5 Certificats d'inspection et rapports d'essais: Vanne glissière à gaz d'échappement
8.6 Certificats d'inspection et rapports d'essais: Vanne glissière à catalyseur utilisé
8.7 Certificats d'inspection et rapports d'essais: Vanne glissière à catalyseur régénéré
8.8 Certificats d'inspection et rapports d'essais: Vanne glissière à catalyseur recirculant
9. Rapports d'essai de fabrication
9.1 Rapports d'essai de fabrication: Vanne glissière à gaz d'échappement
9.2 Rapports d'essai de fabrication: Vanne glissière à catalyseur utilisé
9.3 Rapports d'essai de fabrication: Vanne glissière à catalyseur régénéré
9.4 Rapports d'essai de fabrication: Vanne glissière à catalyseur recirculant
Note: La Vanne glissière double disque à gaz d'échappement 48" (1220mm) selon le schéma N°.: V21-248-01 Rev. 6 sert exclusivement à arrêter/contrôler le fluide de traitement mentionné ci-dessous. Toute autre utilisation n'est pas permise.
Le fabricant n'est pas responsable des dommages provoqués par une mauvaise utilisation; dans ce cas l'utilisateur sera responsable de tous les risques.
Données générales de la vanne Fiche N°.: L-1001 A/B
Application: FCC (craquage catalytique fluide) Gaz de combustion
Type de vanne: Vanne glissière à gaz d'échappement (conception de corps fabriqué)
Taille: 48" (1220mm)
Quantité: Une (1)
Face à face: 47 ¼" (1200mm)
Raccordements d'embout d'admission: Embout soudé
Raccordements d'embout de sortie: Embout soudé
Diamètre int. d'admission du métal: 48" (1220mm)
Diamètre int. de sortie du métal: 48" (1220mm)
Garnissage réfractaire:(Corps/ Parties internes) ¾" (19mm) / ¾" (19mm)
Diamètre de tige de la vanne: 2 ¾" (70mm)
Course: 14 ½" (368mm) (voir note ci-dessous)
Surface de port maximum: 630 in² (4065 cm²) (voir note ci-dessous)
Surface de port de sécurité: 72 in² (465 cm²) (voir note ci-dessous)
Nombre total de raccords de purge: 2
Taille et classe des raccords de purge: 1"-800# w/ 1" NPT
Mode de purge et pression: Voir paragraphe1.2.1
Masse totale de la vanne avec actionneurs: 23,750 lbs. (10,770 kg.) (Approx.)
Z & J - N°de série: 206167
Année de fabrication: 2007
Schéma du plan d'ensemble de la vanne N°.: V21-248-01 Rev. 6
Note: Les arrêts de l'actionneur doivent être faits vanne froide pour permettre un écart de 50mm min. entre les deux disques comme indiqué sur le schéma N°. V21-248-01 Rev. 6. Cet écart permet aux parties internes de se dilater pendant la mise en marche du cycle thermique.
1.1.2 Données générales, Champ d'application et utilisation prévue
Note: La Vanne glissière à catalyseur utilisé 29 ½" (750mm) selon le schéma N°. V21-249-01 Rev. 6 sert exclusivement à arrêter/contrôler le fluide de traitement mentionné ci-dessous.
Toute autre utilisation n'est pas permise.
Le fabricant n'est pas responsable des dommages provoqués par une mauvaise utilisation; dans ce cas l'utilisateur sera responsable de tous les risques.
Données générales de la vanne Fiche N°.: L-1002
Application: Catalyseur FCC
Type de vanne: Vanne glissière à catalyseur utilisé (conception de corps fabriqué)
Taille: 29 ½" (750mm)
Quantité: Une (1)
Face à face: 47 ¼" (1200mm)
Raccordements d'embout d'admission: Embout soudé
Raccordements d'embout de sortie: Embout soudé
Tube métallique (DIAM.INT).: 29 ½" (750mm)
Diamètre int. de sortie du métal: 29 ½" (750mm)
Garnissage réfractaire:(corps/parties internes) ¾" (19mm) / ¾" (19mm)
Diamètre de tige de la vanne: 2 ¾" (70mm)
Course: 21" (533mm)
Surface de port maximum: 249 in² (1607 cm²)
Nombre total de raccords de purge: 1
Taille et classe des raccords de purge: 1"-800# w/ 1" NPT
Mode de purge et pression: Voir paragraphe1.2.2
Masse totale de la vanne avec actionneur: 10,150 lbs. (4603 kg.) (Approx.)
Z & J - N°de série: 206168
Année de fabrication: 2007
Schéma du plan d'ensemble de la vanne N°.: V21-249-01 Rev. 6
1.1.3 Données générales, Champ d'application et utilisation prévue
Note: La vanne glissière à catalyseur régénéré 29'' (750mm) selon le schéma N°. V21-250-01 Rev. 5 sert exclusivement à arrêter/contrôler le fluide de traitement mentionné ci-dessous. Toute autre utilisation n'est pas permise.
Le fabricant n'est pas responsable des dommages provoqués par une mauvaise utilisation; dans ce cas l'utilisateur sera responsable de tous les risques.
Données générales de la vanne Fiche N°.: L-1003
Application: Catalyseur FCC
Type de vanne: Vanne glissière à catalyseur régénéré (conception de corps fabriqué)
Taille: 29 ½" (750mm)
Quantité: Une (1)
Face à face: 47 ¼" (1200mm)
Raccordements d'embout d'admission: Embout soudé
Raccordements d'embout de sortie: Embout soudé
Diamètre int. d'admission du métal: 29 ½" (750mm)
Diamètre int. de sortie du métal: 29 ½" (750mm)
Garnissage réfractaire:(Corps/parties internes) ¾" (19mm) / ¾" (19mm)
Diamètre de tige de la vanne: 2 ¾" (70mm)
Course: 21" (533mm)
Surface de port maximum: 220 in² (1419cm²)
Nombre total de raccords de purge: 1
Taille et classe des raccords de purge: 1"-800# w/ 1" NPT
Mode de purge et pression: Voir paragraphe1.2.3
Masse totale de la vanne avec actionneur: 14,375 lbs. (6,520kg) (Approx.)
Z & J - N°de série: 206169
Année de fabrication: 2007
Schéma du plan d'ensemble de la vanne N°.: V21-250-01 Rev. 5
1.1.4 Données générales, Champ d'application et utilisation prévue
Note: La Vanne glissière à catalyseur recirculant 29'' (750mm) selon le schéma N°. V21-251-01 Rev. 5 sert exclusivement à arrêter/contrôler le fluide de traitement mentionné ci-dessous. Toute autre utilisation n'est pas permise.
Le fabricant n'est pas responsable des dommages provoqués par une mauvaise utilisation; dans ce cas l'utilisateur sera responsable de tous les risques.
Données générales de la vanne Fiche N°.: L-1004
Application: Catalyseur FCC
Type de vanne: Vanne glissière à catalyseur recirculant (conception de corps fabriqué)
Taille: 29 ½" (750mm)
Quantité: Une (1)
Face à face: 47 ¼" (1200mm)
Raccordements d'embout d'admission: Embout soudé
Raccordements d'embout de sortie: Embout soudé
Diamètre int. d'admission du métal: 29 ½" (750mm)
Diamètre int. de sortie du métal: 29 ½" (750mm)
Garnissage réfractaire:(Corps/parties internes) ¾" (19mm) / ¾" (19mm)
Diamètre de tige de la vanne: 2 ¾" (70mm)
Course: 21" (533mm)
Surface de port maximum: 261 in² (1684cm²)
Nombre total de raccords de purge: 1
Taille et classe des raccords de purge: 1"-800# w/ 1" NPT
Mode de purge et pression: Voir paragraphe1.2.4
Masse totale de la vanne avec actionneur: 14,510 lbs. (6,580kg) (Approx.)
Z & J - N°de série: 206170
Année de fabrication: 2007
Schéma du plan d'ensemble de la vanne N°.: V21-251-01 Rev. 5
1.2 Conditions de Conception de vanne / Conditions de service
1.2.1 Vanne glissière à gaz d'échappement double disque 48" (1220mm)
Conditions de Conception Fiche N°.: L-1001 A/B
Code de construction: ASME VIII, Div. 1 & ANSI B31.3
Pression de corps: 52.2 psig (3.6 barg)
Température de corps: 1436 F (780 C)
Température, parties internes: 1436 F (780 C)
Température d'essai de course limite: 1436 F (780 C)
Tolérance de corrosion du corps 1/16" (1.6mm)
Test de pression hydraulique: 700 psig (48.3 barg)
Purge: presse-étoupe/Tige: La pression moyenne de purge doit être contrôlée et maintenue approx. 5-10 psig (.4-.7 barg) au dessus de l'exacte pression de travail de la vanne
Mode de purge: Instrumentation à air
Débit de purge: 5.5 Ft³/min. (SCFM)
Notes:
1.) Une purge excessive peut endommager les parties internes de la vanne par une érosion extrême
1.2.2 Vanne glissière à catalyseur utilisé 29'' (750mm)
Conditions de Conception Fiche N°.: L-1002
Code de construction: ASME VIII, Div. 1 & ANSI B31.3
Pression de corps: 61 psig (4.2 barg)
Température de corps: 1022 F (550 C)
Température, parties internes: 1022 F (550 C)
Température d'essai de course limite: 1022 F (550 C)
Tolérance de corrosion du corps 1/16" (1.6mm)
Test de pression hydraulique: 255 psig (17.6 barg)
Purge: presse-étoupe/Tige: La pression moyenne de purge doit être contrôlée et maintenue approx. 5-10 psig (.4-.7 barg) au dessus de l'exacte pression de travail de la vanne
Mode de purge: Vapeur sèche
Débit de purge: 72 lbs/hr (33 kg/hr)
Guide de purge: (Seulement en cas d'urgence)
La valve glissière est munie de deux (2) guides de purge sur la bride du capot de couverture. Ces purges sont seulement pour une "utilisation d'urgence" si le disque commence à avoir des problèmes apparents de grippage dus à une accumulation de catalyseur. La durée de purge doit être au maximum de 30 à 60 secondes et doit être répétée chaque 5 à 15 minutes jusqu'à ce que le disque bouge librement des positions d'ouverture à fermeture.
Si des problèmes répétés surviennent, il est recommandé de purger un maximum de 60 seconde une fois par jour jusqu'à ce que l'état s'améliore.
Pression de purge: 150 psig (10.5 barg)
Quantité de purge: 475 lbs/hr (215 kg/hr)
Une purge excessive peut endommager les parties internes de la vanne par une érosion extrême.
1.2.3 Vanne glissière à catalyseur régénéré 29'' (750mm)
Conditions de Conception Fiche N°.: L-1003
Code de construction: ASME VIII, Div. 1 & ANSI B31.3
Pression de corps: 61 psig (4.2 barg)
Température de corps: 1436 F (780 C)
Température, parties internes: 1436 F (780 C)
Température d'essai de course limite: 1436 F (780 C)
Tolérance de corrosion du corps 1/16" (1.6mm)
Test de pression hydraulique: 825 psig (56.9 barg)
Purge: presse-étoupe/Tige: La pression moyenne de purge doit être contrôlée et maintenue approx. 5-10 psig (.4-.7 barg) au dessus de l'exacte pression de travail de la vanne
Mode de purge: Vapeur sèche
Débit de purge: 71 lbs/hr (32 kg/hr)
Guide de purge: (Seulement en cas d'urgence)
La valve glissière est munie de deux (2) guides de purge sur la bride du capot de couverture. Ces purges sont seulement pour une "utilisation d'urgence" si le disque commence à avoir des problèmes apparents de grippage dus à une accumulation de catalyseur. La durée de purge doit être au maximum de 30 à 60 secondes et doit être répétée chaque 5 à 15 minutes jusqu'à ce que le disque bouge librement des positions d'ouverture à fermeture.
Si des problèmes répétés surviennent, il est recommandé de purger un maximum de 60 seconde une fois par jour jusqu'à ce que l'état s'améliore.
Pression de purge: 150 psig (10.5 barg)
Quantité de purge: 475 lbs/hr (215 kg/hr)
Une purge excessive peut endommager les parties internes de la vanne par une érosion extrême.
1.2.4 Vanne glissière à catalyseur recirculant 29'' (750mm)
Conditions de Conception Fiche N°.: L-1004
Code de construction: ASME VIII, Div. 1 & ANSI B31.3
Pression de corps: 61 psig (4.2 barg)
Température de corps: 1436 F (780 C)
Température, parties internes: 1436 F (780 C)
Température d'essai de course limite: 1436 F (780 C)
Tolérance de corrosion du corps 1/16" (1.6mm)
Test de pression hydraulique: 825 psig (56.9 barg)
Purge: presse-étoupe/Tige: La pression moyenne de purge doit être contrôlée et maintenue approx. 5-10 psig (.4-.7 barg) au dessus de l'exacte pression de travail de la vanne
Mode de purge: Air instrumentation
Débit de purge: 6.3 ft³/min (SCFM)
Guide de purge: (Seulement en cas d'urgence)
La valve glissière est munie de deux (2) guides de purge sur la bride du capot de couverture. Ces purges sont seulement pour une "utilisation d'urgence" si le disque commence à avoir des problèmes apparents de grippage dus à une accumulation de catalyseur. La durée de purge doit être au maximum de 30 à 60 secondes et doit être répétée chaque 5 à 15 minutes jusqu'à ce que le disque bouge librement des positions d'ouverture à fermeture.
Si des problèmes répétés surviennent, il est recommandé de purger un maximum de 60 seconde une fois par jour jusqu'à ce que l'état s'améliore.
Pression de purge: 150 psig (10.5 barg)
Quantité de purge: 475 lbs/hr (215 kg/hr)
Une purge excessive peut endommager les parties internes de la vanne par une érosion extrême.
1.3 Matériaux
1.3.1 Vanne glissière à gaz d'échappement double disque 48''(1220mm)
Matériaux de Construction Fiche N°.: L-1001 A/B
Corps: SA240-304H
Capot: SA240-304H / SA182-F304H
Disque: SA240-304H w/ Stellite #1
Diaphragme amovible: SA240-304H
Guides: SA240-304H w/ Stellite #1
Tige: SA182-F304H w/ Colmonoy #6
Bague de guidage: Nitronic 60
Anneau de lanterne: SA479-304H
Anneau presse-étoupe (anneau d'étanchéité): Slade 3300 G
Boulonnage interne: SA193-B8 CL.1/SA194-GR.8 CL.1
Boulonnage externe: SA193-B8 CL.1/SA194-GR.8 CL.1
Garniture pour résistance à l'abrasion: Actchem w/ 304SS ou 304H Hexmesh & Etiquettes de poinçon
1.3.2 Vanne glissière à catalyseur utilisé 29'' (750mm)
Matériaux de Construction Fiche N°.: L-1002
Corps: SA387-GR.11
Capot: SA387-GR.11/SA182-F11
Disque: SA387-GR.11 w/ Stellite #6
Diaphragme amovible: SA387-GR.11
Guides: SA387-GR.11 w/ Stellite #6
Tige: SA182-GR.F11 w/ Colmonoy #6
Bague de guidage: Nitronic 60
Anneau de lanterne: SA276-304 or 304H
Anneau presse-étoupe (anneau d'étanchéité): Slade 3300 G
Etrier de serrage du servomoteur: SA-36
Boulonnage interne: SA193-B16/SA194-GR.4
Boulonnage externe: SA193-B16/SA194-GR.4
Garniture pour résistance à l'abrasion: Actchem w/ 410S Hexmesh & Etiquettes de poinçon
1.3.3 Vanne glissière à catalyseur régénéré 29'' (750mm)
Matériaux de Construction Fiche N°.: L-1003
Corps: SA240-304H
Capot: SA240-304H / SA182-F304H
Disque: SA240-304H w/ Stellite #1
Diaphragme amovible: SA240-304H
Guides: SA240-304H w/ Stellite #1
Tige: SA182-F304H w/ Colmonoy #6
Bague de guidage: Nitronic 60
Anneau de lanterne: SA276-304
Anneau presse-étoupe (anneau d'étanchéité): Slade 3300 G
Etrier de serrage du servomoteur: SA-36
Boulonnage interne: SA193-B8 CL.1/SA194-GR.8 Cl.1
Boulonnage externe: SA193-B8 CL.1/SA194-GR.8 Cl.1
Garniture pour résistance à l'abrasion: Actchem w/ 304SS ou 304H Hexmesh & Etiquettes de poinçon
1.3.4 Vanne glissière à catalyseur recirculant 29'' (750mm)
Matériaux de Construction Fiche N°.: L-1004
Corps: SA240-304H
Capot: SA240-304H / SA182-F304H
Disque: SA240-304H w/ Stellite #1
Diaphragme amovible: SA240-304H
Guides: SA240-304H w/ Stellite #1
Tige: SA182-F304H w/ Colmonoy #6
Bague de guidage: Nitronic 60
Anneau de lanterne: SA276-304
Anneau presse-étoupe (anneau d'étanchéité): Slade 3300 G
Etrier de serrage du servomoteur: SA-36
Boulonnage interne: SA193-B8 CL.1/SA194-GR.8 Cl.1
Boulonnage externe: SA193-B8 CL.1/SA194-GR.8 Cl.1
Garniture pour résistance à l'abrasion: Actchem w/ 304SS ou 304H Hexmesh & Etiquettes de poinçon
1.4 Description générale des vannes
Description des vannes à glissière de gaz de combustion, de catalyseur utilisé, régénéré et recirculant (se référer aux schémas N°. (V21-248-01, V21-249-01, V21-250-01 etV21-251-01).
Les vannes à glissière FCC sont de conçues avec deux embouts chanfreinés pour soudage.
Le raccord bride du corps/capot est complété par un joint d'étanchéité. La soudure joint du joint à lèvre est réalisée après l'installation de la vanne dans la ligne du site.
Les vannes glissières à gaz d'échappement, à catalyseur utilisé, régénéré et recirculant sont de conception ''Hot Wall''
Intérieurement, un assemblage de plaque d'appui porte la plaque orifice avec deux guides et le disque de vanne en dessous. Pour garantir le flux de catalyseur du capot dans la zone de flux de la vanne glissière, le capot imperméable est incliné de 20 (min.) pour toutes les vannes glissières.
1.4.1 Caractéristiques des vannes
Le disque coulisse sur deux guides boulonnés sous la plaque orifice produisant ainsi une zone orifice variable dépendant de la position du disque de la vanne. Ceci assure une régulation contrôlée du flux moyen.
La direction du flux est vers le bas.
La vanne glissière FCC ne peut pas accomplir un arrêt serré.
La vanne glissière est actionnée par un actionneur hydraulique directement installé.
La vanne glissière FCC peut aussi être actionnée manuellement par un volant sur l'actionneur hydraulique.
Voir le manuel de l'actionneur pour une description détaillée de l'actionneur hydraulique.
La vanne glissière avec capot boulonné permet l'enlèvement des parties internes de la vanne.
Des raccords de purge sur le capot/presse-étoupe de la vanne pour tenir compte de l'injection de substance de purge.
" Raccord de purge de la vanne: 1"-800# Vanne guillotine.
" Des raccords de joint sur le baril presse-étoupe pour permettre l'introduction de LUBRIFIANT SEC pour la garniture de presse-étoupe (se référer SVP au paragraphe 5.1.2)
" Injection de garniture plastique "d'urgence".
" Raccord de joint de valve: 1"-800# Vanne guillotine.
1.4.2 Vue générale des composants structuraux
Vanne glissière à gaz d'échappement double disque 48" (1220mm)
Schéma N°.: Description
V21-248-01 Rev. 6 Plan d'ensemble
V21-248-02 Rev. 1 Nomenclature
Vanne glissière à catalyseur utilisé 29'' (750mm)
Schéma N°.: Description
V21-249-01 Rev. 6 Plan d'ensemble
V21-249-02 Rev. 2 Nomenclature
Vanne glissière à catalyseur régénéré 29'' (750mm)
Schéma N°.: Description
V21-250-01 Rev. 5 Plan d'ensemble
V21-250-02 Rev. 2 Nomenclature
Vanne glissière à catalyseur recirculant 29'' (750mm)
Schéma N°.: Description
V21-251-01 Rev. 5 Plan d'ensemble
V21-251-02 Rev. 1 Nomenclature
1.5 Données générales Actionneur
Vanne glissière à gaz d'échappement double disque 48''(1220mm)
Actionneur hydraulique: Entreprise Blac Inc.
Course de vanne: 14 ½" (368mm)
Vanne glissière à catalyseur utilisé 29'' (750mm)
Actionneur hydraulique: Entreprise Blac Inc.
Course de vanne: 21" (533mm)
Vanne glissière à catalyseur régénéré 29'' (750mm)
Actionneur Electro-hydraulique: Entreprise Blac Inc.
Course de vanne: 21" (533mm)
Vanne glissière à catalyseur recirculant 29'' (750mm)
Actionneur Electro-hydraulique: Entreprise Blac Inc.
Course de vanne: 21" (533mm)
Pour plus de caractéristiques et détails sur l'actionneur, voir paragraphe. "Manuel d'instruction pour le Servomoteur (actionneur)" de ce manuel.
2 Emballage, Transport, Stockage, Montage, et Démontage
2.1 Emballage
Les vannes seront emballées convenablement pour cargaison avec les extrémités de la vanne fermées par des couvercles en bois. L'emballage convient à un entreposage sous toit.
2.2 Transport
Le chargement et aussi le déchargement lors du transport doivent être exécutés de façon à ce que les vannes et l'emballage ne soient pas endommagés. Durant le transport, les dispositifs de sécurité doivent être bridés de telle sorte que ni glissement ni dommage puisse être causés par des brides non conformes ou par un mauvais choix des points de bridage.
Durant le transport, aucune des caisses en bois ne doit être endommagée pour éviter toute
sorte d'endommagement à aucun composant des vannes.
NOTE: Pour charger et décharger, utiliser seulement les zones marquées comme indiqué.
2.3 Stockage
Les vannes doivent être entreposées à l'intérieur ou au moins gardées à l'abri du froid et au sec sous un toit.
Toutes les parties brillantes métalliques des vannes sont couvertes avec un revêtement conservateur qui résiste environ six mois si l'entreposage est dûment réalisé.
Si les vannes doivent être intermédiairement entreposées avant d'être utilisées comme
prévu, elles doivent l'être avec précaution
Des précautions spéciales doivent être prises contre tout dommage physique, de l'humidité, du froid et de la pollution.
Les vannes doivent intermédiairement être stockées dans des bâtiments couverts.Elles ne doivent pas être entreposées directement sur le sol mais seulement sur une base en bois.
Si les vannes sont intermédiairement entreposées plus de 6 mois, la protection des zones brillantes métalliques doit être ré appliquée.
2.4 Montage
2.4.1 Déballage et nettoyage
Les vannes doivent être déballées avec l'attention nécessaire.
2.4.2 Assemblage / Installation
En principe, seule une équipe spécialisée de
Zimmermann & Jansen, Inc.
620 N. Houston Ave.
Humble, TX 77338
est autorisée à installer les vannes.
Z&J se dégagera de toute responsabilité pour des dommages causés par une mauvaise manipulation.
En choisissant les moyens de levage, faire attention que les masses indiquées dans "Données générales" puissent être manipulées avec ces moyens.
L'assemblage suit les instructions des Schémas V21-248-01 Rev. 6, V21-249-01 Rev. 6, V21-250-01 Rev. 5 et V21-251-01 Rev. 5.
" Les vannes sont adaptées pour une installation dans une ligne verticale/inclinée.
Important: La tige de la vanne doit être dans un plan horizontal.
" Avant l'installation des vannes, la graisse, la poussière, toute impureté etc. doivent être enlevés de toutes les surfaces d'appui (collerette de tube, disque, etc.).
" Toutes les zones protégées anti-rouille doivent être nettoyées.
" S'assurer qu'aucun objet étranger (comme des scories de soudure, baguettes de soudure etc.) ne soit dans la tuyauterie, ce qui pourrait causer des opérations défectueuses de la vanne plus tard.
" Vérifier la marche aisée de la vanne.
Les vannes sont conviennent seulement pour la direction indiquée de flux. Noter la correcte direction de flux avant l'installation (voir Schéma V21-248-01 Rev. 6, V21-249-01 Rev. 6, V21-250-01 Rev. 5 et V21-251-01 Rev. 5)
" La vanne complète peut être levée au moyen des tenons de levage soudés sur le corps. Ceci doit être fait de façon attentive pour qu'aucun dommage ne survienne.
Note: Une attention particulière doit être accordée à la distribution symétrique des masses.
Note: Les actionneurs ne doivent pas être bridés et ne doivent pas entrer en contact avec aucun dispositif de levage.
" L'installation doit être effectuée dans un système de tuyauterie libre de forces et autres charges. S'assurer que les tuyaux sont placés en parallèle et qu'il y a un axe commun pour les deux raccords de tuyaux à la vanne, dans toutes les directions de façon à ce qu'aucune charges supplémentaires - comme des moments fléchissant de tube -ne cause davantage de contraintes ce qui pourrait causer une fuite sur la surface d'appui ou d'autres dommages plus loin.
" Les forces externes, ayant un effet sur la vanne, ne doivent pas excéder les valeurs des forces externes et moments indiqués dans le paragraphe. "Conception/Conditions de service". (Si aucune valeur n'est indiquée là, la vanne doit être installée sans contrainte.
" Aucune charge supplémentaire ne doit surgir au bout de la tuyauterie, causée par la ligne adjacente.
Une fois déterminé que la vanne est prête à être insérée dans la ligne, elle devrait être déplacée par grue, utilisant les tenons de levage. NOTEZ QUE LA VANNE N4EST PAS SYMETRIQUE, comme montré sur les schémas V21-248-01 Rev. 6, V21-249-01 Rev. 6, V21-250-01 Rev. 5 et V21-251-01 Rev. 5. Le bout avec l'appui de garnissage réfractaire, la plaque orifice (fiche #6), et le disque (Fiche #4) est le côté en amont, et la vanne doit être orientée de sorte que cette extrémité rencontrera le flux de fluide.
" Lever l'ensemble en position. Cette élévation doit être effectuée en utilisant chaîne, manilles, et une grue de taille appropriée. Toute élévation doit être faite par attachement à tous les tenons de levage du corps de la vanne. Utilisant l'équipement de manoeuvre adéquat, aligner l'assemblage de la vanne dans la tuyauterie où elle doit être placée. Attention ! S'assurer que l'orientation du flux et de l'opérateur est correcte.
" Quand il est sûr que la vanne a été correctement installée, faire une soudure de jonction de l'assemblage de vanne à la tuyauterie par des poseurs qualifiés et expérimentés utilisant un équipement de soudure et des électrodes adéquats. Après la pose, la vanne doit être revérifiée pour un alignement correct. NOTE: LES OPERATEURS ET POSITIONNEURS NE TRAVAILLERONT PAS CORRECTEMENT S'ILS NE SONT PAS BIEN ORIENTES.
Note: la tuyauterie ne doit pas être tirée vers la vanne !
Dans le cas contraire, des charges supplémentaires seraient appliquées sur la vanne.
Note: S'assurer que la tige de la vanne est dans le plan horizontal avant et après la soudure de la vanne.
Quand il est sûr que la vanne a été correctement installée, la soudure de la vanne peut commencer. Utiliser seulement des procédures de soudage conformes pour ne pas causer d'altération et de déformation dans l'assemblage final.
NOTE: UN MAUVAIS SOUDAGE PEUT ENTRAVER LE TRAVAIL DE LA VANNE ET CAUSER DES PROBLEMES IMPREVUS D'OPERATION. LE SOUDAGE TERMINE IL DOIT ETRE VERIFIE PAR DES PROCEDURES NDE (RT OU UT) POUR ASSURER UN BON JOINT.
" Après l'installation dans la ligne, la soudure du joint à lèvre Corps/Capot peut être faite.
Enlever chaque autre boulon de bride (voir fig. ci-dessous).
Vérifier le bon alignement de la tige de vanne. La tige ne doit pas être liée, ajuster si nécessaire.
Enlever le boulon N°. 2 et jointer par soudure le joint à lèvre entre les boulons N°. 2 et N°. 3 (en utilisant des procédures de soudure conformes).
Réinstaller le boulon N°. 2 et enlever le N°. 3.
Jointer par soudure jusqu'au boulonN°. 4.
Réinstaller le boulon N°. 3 et enlever leN°. 4.
Poursuivre le jointement par soudure, réinstallant et enlevant les boulons jusqu'à ce qu'un jointement par soudure autour du joint à lèvre soit terminé.
Installer les autres boulons et resserrer en tenant compte de couple de serrage spécifique.
Poursuivre l'installation de la vanne.
Couple de serrage du capot:L-1001 A/B (44mm dia.boulon): 1,560 ft. lbs.(2,106Nm)
L-1002 (25mm dia.boulon): 265 ft. lbs. (360 Nm)
L-1003 (44mm dia.boulon): 1,560 ft. lbs. (2,106 Nm)
L-1004 (44mm dia.boulon): 1,560 ft. lbs. (2,106 Nm)
" Pour enlever le joint à lèvre, toute la tuyauterie de la bride de couverture doit être enlevée et les trous doivent être bouchés éviter les polluants.
" La zone exposée de la tige. La zone exposée de la tige doit être enveloppée pour protection d'éclaboussure d'arc.
" Attacher un équipement de levage pour contrebalancer l'attachement sur la bride de couverture et l'étrier. Ceci doit supporter l'assemblage du capot quand le joint sur la bride de couverture est cassé.
" Enlever plusieurs boulons de la bride de capot/bride de couverture.
" Enlever le joint à lèvre, i.e. la soudure joint sur la bride de capot de couverture, en meulant avec une meuleuse à lame fine ou par gougeage Arc avec une électrode carbone arc.rod 1/8''. Au cas où le matériau de corps de la vanne soit en of 1-1 1/4 to 5% chromium, alors préchauffer la zone du joint à lèvre à approx. 300 F (149 C) avant de faire le gougeage à l'arc pour éviter un craquage potentiel dans le matériau de base.
" Les quatre boulons de coin doivent être laissés jusqu'à ce que l'entière soudure de joint entre les joints à lèvres ait été enlevée.
" Enlever maintenant ces quatre boulons restants et la bride de couverture pour séparer la bride de corps
" Les zones gougées sur le joint à lèvres doivent être meulées pour préparer une ressoudure.
" Ressouder selon la procédure mentionnée plus haut.
" Après l'installation, il faut vérifier le bon alignement de la vanne et contrôler qu'elle a un libre mouvement de va et vient.
Note: Opérateur et positionneur n'opèreront pas correctement s'ils ne sont pas correctement orientés. De plus, une mauvaise soudure peut entraver le travail de la vanne et causer problèmes imprévus d'opération.
" A cause des effets de réglage des vis, joints et brides après l'installation, un resserrage des vis de la bride de raccord est nécessaire pour garantir une soudure suffisante.
Ceci devrait être fait avant l'installation de n'importe quelle isolation thermique de valve
" Après installation, vérifier à nouveau le bon mouvement de la vanne.
" Les raccords électriques de l'actionneur doivent être effectués en accord avec le manuel de l'actionneur-chap.7
" IL est recommandé de fixer un manomètre sur le capot pour ajuster, changer et contrôler la pression de purge dans le corps.
" Après le premier lancement, c'est à dire quand la vanne a atteint sa température de travail, il est nécessaire de vérifier l'étanchéité du presse-étoupe
2.5 Démontage
Note: Les matériaux polluants doivent être jetés séparément.
Les règlements usuels correspondants doivent être observés. Ceci est particulièrement valable pour l'enlèvement d'huiles dans le système de commande.
Pendant le démontage, veiller à ce que toutes les connexions électriques soient sans courant.
Seules les zones prescrites de suspension de charge doivent être utilisées pour transporter la vanne.
3 Instructions générales de sécurité.
3.1 Mesures de sécurité
3.1.1 Dispositions courantes
L'utilisateur d'usine doit fournir l'équipement personnel de sécurité requis
Toutes les installations de sécurité existantes doivent être régulièrement vérifiées
3.1.2 Dispositifs de sécurité
Avant chaque mise en marche de la vanne, tous les dispositifs de sécurité doivent être branchés de façon appropriée et travailler dans l'ordre.
Les dispositifs de sécurité peuvent être désarmés seulement :
" après la mise hors service et
" après garantie par rapport à l'opération pendant ce temps
Les dispositifs de sécurité externes (par ex. protection des leviers) doivent être produits et entretenus par l'utilisateur d'usine
3.1.3 Explication des dispositifs de sécurité
Le manuel d'instruction doit être gardé à l'endroit opérationnel.
En plus du manuel d'instruction général valide, les normes locales et les
instructions de prévention des accidents et de protection de l'environnement doivent être observées
Toutes les indications de sûreté et de danger seront maintenues lisibles à la vanne.
3.1.4 Formation des personnels
Seulement le personnel qualifié et formé peut actionner la vanne.
L'autorisation du personnel doit être bien définie pour l'installation, la mise en marche,
l'opération et ainsi que l'entretien. Les stagiaires peuvent actionner la vanne seulement sous la surveillance du personnel expérimenté.
3.1.5 Contrôle de vanne
Seulement le personnel formé actionnera la commande.
3.1.6 Dispositions de sûreté lors d'opération normale
La vanne doit être actionnée seulement quand tous les dispositifs de sécurité fonctionnent correctement.
Au moins une fois par mois la vanne sera examinée pour des défauts reconnaissables et pour assurer le fonctionnement approprié des dispositifs de sécurité.
3.1.7 Danger électrique
Des travaux sur l'alimentation électrique doivent seulement être faits par des spécialistes électriciens qualifiés.L'équipement électrique doit être vérifié régulièrement. Les connexions dénudées et les câbles brûlés doivent être remplacés immédiatement. La boîte de contrôle, si elle existe, doit toujours restée fermée. L'accès est réservé au personnel autorisé avec la clé ou les outils. Au cas où il est nécessaire de travailler sur des parties sous tension, une 2ème personne doit être présente pour actionner le commutateur principal, si nécessaire.
3.1.8 Danger d'énergie hydraulique
Des travaux sur l'équipement hydraulique doivent être faits seulement par du personnel une connaissance particulière et une expérience avec les installations hydrauliques. Les tuyaux pressurisés et les tronçons qui doivent être ouverts doivent être dépressurisés avant de commencer les réparations.
Les tuyaux hydrauliques seront replacés à intervalles suffisants. Ceci s'applique même si aucun défaut reconnaissable ne peut être distingué.
3.1.9 Danger d'énergie pneumatique
Des travaux sur l'équipement pneumatique doivent être faits seulement par du personnel une connaissance particulière et une expérience avec les installations pneumatiques. Les tuyaux pressurisés et les tronçons qui doivent être ouverts doivent être dépressurisés avant de commencer les réparations.
Les tuyaux pneumatiques seront replacés à intervalles suffisants. Ceci s'applique même si aucun défaut reconnaissable ne peut être distingué.
3.1.10 Effluent de gaz et vapeurs dangereux
En cas de tuyaux ouverts, des gaz et/ou vapeurs dangereux peuvent s'échapper. Des mesures préventives spéciales doivent être prises pour les substances dangereuses, p.e. des dispositifs de rinçage pour les yeux en cas de produits chimiques caustiques.
3.1.11 Entretien, réparation et dépannage
La mise au point, l'entretien, et le travail d'inspection doivent être faits régulièrement dans des intervalles de temps prévus. Avant de commencer ces travaux, le personnel opérant doit en être informé.
Toutes les parties en amont et en aval de la vanne, aussi bien que la substance de travail comme de l'air comprimé ou un fluide hydraulique, doivent être protégés de manoeuvres involontaires.
Avant toute mise au point, entretien, et travail d'inspection, les moteurs électriques doivent être éteints, l'équipement hydraulique et pneumatique dépressurisé, et les volants protégés de manœuvres involontaires
Les plus grands éléments doivent être fixés et mis en sécurité correctement sur des dispositifs de levage pour remplacement.
Les raccords de boulons qui ont du jeu doivent être vérifiés et resserrés avec le couple de serrage spécifié.
Après avoir fini le travail d'entretien, tous les dispositifs de sécurité doivent être vérifiés en fonctionnement.
3.1.12 Modification de vanne
Pas de modification ni d'attachement à la vanne sans approbation écrite du fabricant.
La même chose s'applique pour la soudure.
Ne pas réaliser des travaux de reconstruction sans approbation écrite de la compagnie Z&J.
Les éléments qui ne sont pas satisfaisants doivent être remplacés immédiatement.
Seulement des pièces de rechange d'origine peuvent être utilisées.
" Au cas où des éléments auraient une autre origine, aucune garantie ne peut être donnée sur la bonne conception, installation, ni sur le fonctionnement satisfaisant de ces éléments.
3.1.13 Nettoyage de la vanne et évacuation
Toutes matières et matériaux doivent être manœuvrés de façon appropriée. La même chose s'applique pour leur enlèvement, spécialement pour:
" les travaux sur les dispositifs et systèmes de lubrification
" le nettoyage avec solvants.
3.1.14 Analyse de risque pour toutes les vannes glissières
" Voir Annexe"
4 Utilisation prévue, Mise en marche, Mode opératoire et dépannage
4.1 Utilisation prévue
Note: Les vannes glissières servent exclusivement à contrôler et à arrêter le processus du fluide mentionné dans le paragraphe"Conception/Conditions de service". Toute autre utilisation n'est pas en accord avec les spécifications. Le fabricant n'est pas responsable des dommages causés par une utilisation anormale; dans ce cas, l'utilisateur sera responsable pour tous les risques.
Note: Il doit être garanti que seules des personnes autorisées travaillent avec la vanne.
Tout travail qui diminue la sécurité à la vanne et à la canalisation doit être évité.
Tout travail de modification qui affecte la sécurité de la vanne doit être évité.La vanne ne peut être mise en marche que dans des conditions parfaites.
Pendant la fermeture et l'ouverture de la vanne, personne ne doit rester près de l'actionneur.
Des vêtements de sécurité doivent si nécessaire être portés.
Pendant l'opération, aucun autre travail ne doit être effectué alors qu'il peut y avoir danger à cause des éléments en mouvement.
Travaillant à la vanne, on doit observer les règlements correspondants de sûreté sur site et pendant l'installation sur site.
Travaillant à la vanne, un soin absolu doit être porté pour que le personnel d'entretien ne soit pas exposé aux dangers de la substance, de sa température ou de sa pression.
4.2 Mise en marche
Note: Avant la mise en marche, s'assurer qu'une manoeuvre involontaire est impossible à la vanne.
Avant la mise en marche le travail suivant doit être fait:
" Il faut veiller à ce que toutes parties mobiles de la vanne puissent changer de position sans obstacle. Tout corps étranger qui peut gêner un tel mouvement doit d'abord être retiré.
" Nettoyer l'intérieur de la vanne des impuretés et de la poussière.
" Vérifier les parois hautes et à plat pour éviter des dommages qui pourraient affecter l'utilisation de la vanne.
" Enlever toutes les pièces détachées, comme des fils dénudés, des auxiliaires d'assemblage, des outils etc., qui pourraient causer un dysfonctionnement de l'intérieur de la vanne et la ligne adjacente.
" Vérifier les points de graissage pour assurer la lubrification originale.
" Vérifier la marche douce de la vanne.
" Vérifier si le fonctionnement de la vanne correspond à l'opération de service.
" Vérifier la garniture de presse-étoupe au sujet de la consistance et de l'opérabilité.
Note: Après la mise en marche initiale, tous les raccords boulons/écrous sur les brides doivent être resserrés.
(se référer au paragraphe ci-dessus 2.4.2)
4.2.1 Mode opératoire de la vanne
La mise en route de la vanne sera effectuée à l'aide de l'actionneur de l'entreprise Blac Inc.
a) Opération normale
En opération normale, la vanne est commandée par l'actionneur de l'entreprise Blac Inc.
b) Conditions opératoires d'urgence
Dans des conditions opératoires d'urgence, i.e. pendant une coupure de courant, la vanne peut être commandée par
" le volant d'urgence
(voir aussi le manuel d'instruction de l'actionneur)
Si l'opération d'urgence résulte d'un dysfonctionnement de l'actionneur lui-même, la raison de ce dysfonctionnement doit être trouvée.
4.2.2 Dépannage et suppression des dérangements
Note: Pendant tout travail de réparation, la vanne doit être amenée à sa position fermée. La vanne ne doit pas être pressurisée, doit être vide de substance, et refroidie à température ambiante.
Anomalie: Le disque de vanne ne se meut pas jusqu'à sa position finale.
-Cause: Obstacle mécanique.
" Mesures: Vérifier l'actionneur de la position fermée à la position finale.
" Mesures: Nettoyer la surface interne du corps des impuretés et
matières étrangères. Si nécessaire, graisser à nouveau.
" Mesures: Vérifier l'absence de corps étranger dans le champ de mouvement de
la vanne.
" Mesures: Vérifier la vanne, graisser à nouveau si nécessaire.
-Cause: Les positions finales ne sont pas atteintes.
" Mesures: Vérifier l'actionneur, si nécessaire régler à nouveau.
(voir aussi le "manuel de l'actionneur'' de l'entreprise Blac Inc.)
" Mesures: Vérifier la source d'alimentation. Vérifier le branchement électrique au retour à la ligne.
" Mesures: Examiner les composants pour assurer une position et une fonction correctes.
Anomalie: Fuite du presse-étoupe.
-Cause: Boîtier usé ou détaché.
" Mesures: Resserrer et regraisser le presse-étoupe. Remplacer la garniture de presse-étoupe si nécessaire
5 Entretien et adresse de service
5.1 Instructions d'entretien
Note: Tout travail ou réparation sur la vanne en présence de substance toxique doit être réalisé avec un équipement respiratoire convenable.
Pas de flamme à côté de la vanne!
5.1.1 Instructions générales
Quand la vanne est en service, il faut veiller à ce que le personnel d'entretien ne soit exposé à aucun danger.
Si la vanne doit être retirée de la ligne pour réparation, les moyens de levage doivent être adaptés à sa masse.
5.1.2 Diagramme de lubrification
Note: Une attention particulière doit être apportée au fait que la vanne ne peut pas être utilisée pendant le procédé.
Programme 1: Diagramme de lubrification
Point de graissage Tige
Lubrifiants Lubrifiant sec Poudre de graphite blanc Z&J-Part N°. 205032/205044/205045-WGP
Intervalle de graissage Mensuel
Programme 2: Diagramme de lubrification
Point de graissage Presse-étoupe
Lubrifiants Lubrifiant sec Poudre de graphite blanc Z&J-Part N°. 205032/205044/205045-WGP
Intervalle de graissage Mensuel
5.1.3 Inspection visuelle
Les vérifications suivantes doivent être réalisées:
Programme 3: Inspection visuelle
Point test Objet de test Fréquence
Vis de bride et joint Etanchéité du raccord de bride Hebdomadaire
Presse-étoupe Etanchéité de la garniture de presse-étoupe Hebdomadaire
Protection de toute la vanne (si applicable) Formation de dégâts/rouille Annuel
Tige Rayure Hebdomadaire
Course douce en opération Hebdomadaire
Alimentation électrique Dégâts en ligne Hebdomadaire
Entreprise Blac Inc. Actionneur Electrique/Hydraulique Vérifier en accord avec le manuel d'instruction de l'entreprise Blac Inc.
5.2 Réparation
Note: Avant de réparer, veiller à ce que ni le personnel ni l'équipement de la vanne ne soient exposés à aucun danger.
Il faut être tout spécialement attentif aux dangers suivants:
" haute pression dans la ligne
" haute température dans le champ de la vanne
" la composition chimique de la substance
Il est conseillé de charger seulement le personnel de Z&J de la réparation des vannes Z&J. Ceci évite toute réparation incorrecte et la possibilité de détruire la vanne.
En même temps, ceci sert de formation pour le personnel d'entretien
En général, l'opérateur ne devrait réparer que les éléments mentionnés dans la liste des pièces de rechange.
Toutes autres réparations devraient être exécutées par le personnel de Zimmermann & Jansen Inc. ou sous leur supervision.
5.2.1 Remplacement de la garniture de presse-étoupe
Attention!
Avant le remplacement de la garniture de presse-étoupe, s'assurer que la ligne demeure sans température et pression pour qu'il n'y ait pas de danger causé par la substance.
S'assurer que la vanne ne puisse pas être en action pendant le remplacement.
Schéma de référence N°. V21-248-02 Rev. 1, V21-249-02 Rev. 2, V21-250-02 Rev. 2 et V21-251-02 Rev. 1.
1. Desserrer la bride de presse-étoupe (fiche #16), pousser la bride de presse-étoupe et la garniture de presse-étoupe (fiche #17) au dessus de la tige de la vanne (fiche #5).
2. Enlever la garniture de presse-étoupe (fiche #18) avec un extracteur de garniture
3. Enlever l'anneau de lanterne (fiche #13).
4. Enlever la garniture de presse-étoupe restante (fiche #18) avec un extracteur de garniture.
5. Insérer la nouvelle garniture de presse-étoupe. Utiliser seulement la garniture spécifiée par Zimmermann &Jansen (voir la liste des pièces de rechange).
En insérant les anneaux presse-étoupe (anneaux d'étanchéités), veiller que les points d'insertion des anneaux presse-étoupe (anneau d'étanchéités) soient insérés décalés entre eux.
Le cordon de garnitures doit être pressé individuellement dans la zone de garniture à l'aide de la bride de presse-étoupe (fiche #16) et garniture d'étanchéité (fiche #17).
6. Monter en ordre inverse
Après avoir insérer et presser toute la garniture de presse-étoupe souder à nouveau (fiche #18.)
Après resserrement, l'étanchéité du presse-étoupe (fiche #17) doit être vérifiée.
La souplesse de la tige de la vanne (fiche #5) ne doit pas être affectée.
5.2.2 Démontage du capot / Enlèvement du joint à lèvre
Couple de serrage du capot:L-1001 A/B(44mm dia.boulon): 1,560 ft. lbs.(2,106 Nm)
L-1002 (25mm dia.boulon): 265 ft. lbs. (360 Nm)
L-1003 (44mm dia.boulon): 1,560 ft. lbs. (2,106 Nm)
L-1004 (44mm dia.boulon): 1,560 ft. lbs. (2,106 Nm)
Pour enlever le joint à lèvre, toute la tuyauterie de la bride de couverture doit être retirée et les trous doivent être bouchés pour éviter les polluants.
" La zone exposée de la tige doit être enveloppée pour protection d'éclaboussure d'arc.
" Attacher un équipement de levage pour contrebalancer l'attachement sur la bride de couverture et l'étrier. Ceci doit supporter l'assemblage du capot quand le joint sur la bride de couverture est cassé.
" Enlever plusieurs boulons de la bride de capot/bride de couverture.
Enlever le joint à lèvre, .ie. la soudure joint sur la bride de capot de couverture, en meulant avec une meuleuse à lame fine ou par gougeage Arc avec une électrode carbone arc.rod 1/8''.Au cas où le matériau de corps de la vanne soit en 1-1 1/4 à 5% de chrome, alors préchauffer la zone du joint à lèvre à approx.300 F avant de faire le gougeage à l'arc pour éviter un craquage potentiel dans le matériau de base.
" Les quatre boulons de coin doivent être laissés jusqu'à ce que l'entière soudure de joint entre les joints à lèvres ait été enlevée.
" Enlever maintenant ces quatre boulons restants et la bride de couverture pour séparer la bride de corps
" Les zones gougées sur le joint à lèvres doivent être meulées pour préparer une ressoudure.
5.2.3 Assemblage du capot / Réinstallation du joint à lèvre.
Couple de serrage du capot:L-1001 A/B (44mm dia.boulon):1,560 ft. lbs. (2,106Nm)
L-1002 (25mm dia.boulon): 265 ft. lbs. (360 Nm)
L-1003 (44mm dia.boulon): 1,560 ft. lbs. (2,106 Nm)
L-1004 (44mm dia.boulon): 1,560 ft. lbs. (2,106 Nm)
Enlever chaque boulon de bride (voir fig.).
Vérifier la tige de vanne soit correctement alignée. La tige ne doit pas être bloquée, si nécessaire un réglage doit être effectué.
Enlever le boulon N°. 2 et jointer par soudure le joint à lèvre entre les boulons N°. 2 et N°. 3 (selon des méthodes de soudure homologuées).
Réinstaller le boulonN°. 2 et enleverN°. 3.
Jointer par soudure jusqu'au boulon N°. 4.
Réinstaller le boulon N°. 3 et enlever N°. 4.
Continuer de jointer par soudure, réinstallant et enlevant les boulons jusqu'à ce qu'un jointement continu soit réalisé autour du joint à lèvre.
Installer les autres boulons et resserrer en tenant compte de couple de serrage spécifique. Les vis doivent être resserrées en croix.
" Après l'installation, vérifier à nouveau le libre mouvement de la vanne.
" Les raccords hydrauliques de l'actionneur doivent être exécutés en accord avec le manuel de l'actionneur.
" Il est recommandé de placer un manomètre sur le capot pour régler, modifier et contrôler la pression de purge dans le corps.
5.3 Pièces de rechange
Afin de garantir une opération conforme et d'éviter des pannes, il est recommandé de garder en stock les pièces de rechange proposées par Zimmermann & Jansen en forme et quantité adéquate.
Pièces de rechange proposées:
" Pièces de rechange pour mise en service
" Pièces de rechange pour 4-5 ans d'opération
5.3.1
PIÈCES DE RECHANGE pour MISE EN SERVICE
FICHE N°.: L-1001 A/B Vanne glissière à gaz d'échappement double disque 48"(1220mm)
Fiche N°. Description Schéma. N°. Matériau Qté installée par jeu Remarque
18 Anneau presse-étoupe (anneau d'étanchéité) V21-248-02 Rev.1
Slade 3300 G 24 Graphite tressé
9 Joint de Corps/Capot V21-248-58 Rev. 0
SA240-304H 4 Joint à lèvre
PIÈCES DE RECHANGE pour MISE EN SERVICE
FICHE N°.: L-1002 Vanne glissière à catalyseur utilisé 29'' (750mm)
Fiche N°. Description Schéma. N°. Matériau Qté installée par jeu Remarque
18 Anneau presse-étoupe (anneau d'étanchéité) V21-249-02 Rev. 2
Slade 3300 G 12 Graphite tressé
9 Joint de Corps/Capot V21-249-58 Rev. 0
SA387-Gr.11 2 Joint à lèvre
PIÈCES DE RECHANGE pour MISE EN SERVICE
FICHE N°.: L-1003 Vanne glissière à catalyseur régénéré 29'' (750mm)
Fiche N°. Description Schéma. N°. Matériau Qté installée par jeu Remarque
18 Anneau presse-étoupe (anneau d'étanchéité) V21-250-02 Rev. 2
Slade 3300 G 12 Graphite tressé
9 Joint de Corps/Capot V21-250-58 Rev. 0
SA240-304H 2 Joint à lèvre
PIÈCES DE RECHANGE pour MISE EN SERVICE
FICHE N°.: L-1004 Vanne glissière à catalyseur recirculant 29'' (750mm)
Fiche N°. Description Schéma. N°. Matériau Qté installée par jeu Remarque
18 Anneau presse-étoupe (anneau d'étanchéité) V21-251-02 Rev. 2
Slade 3300 G 12 Graphite tressé
9 Joint de Corps/Capot V21-251-58 Rev. 0
SA240-304H 2 Joint à lèvre
Faites S.V.P une brève description du (des) problème(s) / symptôme(s) pour permettre un diagnostic du problème d'opération de la vanne.
Zimmermann & Jansen, Inc. maintient 24h/24 du personnel de secours.
6 Schémas
48" (1220mm) Vanne glissière double disque à gaz d'échappement, Fiche N°.: L-1001 A/B
Schéma N°. Description
V21-248-01 Rev. 6 Plan d'ensemble
V21-248-02 Rev. 1 Nomenclature
V21-248-23 Rev. 0 Détail de nom de plaque
HS-206167-01 Rev. 0 Traitement de chaleur& Détail de course limite
Vanne glissière à catalyseur utilisé 29'' (750mm), Fiche N°.: L-1002
Schéma N°. Description
V21-249-01 Rev. 6 Plan d'ensemble
V21-249-02 Rev. 2 Nomenclature
V21-249-23 Rev. 0 Détail de nom de plaque
HS-206168-01 Rev. 0 Traitement de chaleur& Détail de course limite
Vanne glissière à catalyseur régénéré 29'' (750mm), Fiche N°.: L-1003
Schéma N°. Description
V21-250-01 Rev. 5 Plan d'ensemble
V21-250-02 Rev. 2 Nomenclature
V21-250-23 Rev. 0 Détail de nom de plaque
HS-206169-01 Rev. 0 Traitement de chaleur& Détail de course limite
Vanne glissière à catalyseur recirculant 29'' (750mm), Fiche N°.: L-1004
Schéma N°. Description
V21-251-01 Rev. 5 Plan d'ensemble
V21-251-02 Rev. 1 Nomenclature
V21-251-23 Rev. 0 Détail de nom de plaque
HS-206170-01 Rev. 0 Traitement de chaleur& Détail de course limite
7 Manuel d'instruction pour le Servomoteur (actionneur)
7.1 Manuel d'instruction pour le Servomoteur: Vanne glissière à gaz d'échappement (Fiche N°.: L-1001 A/B)
Voir Installation de l'actionneur, Entreprise Blac Inc. et le manuel d'entretien pour les détails nécessaires.
7.2 Manuel d'instruction pour le Servomoteur: Vanne glissière à catalyseur utilisé (Fiche N°.: L-1002)
Voir Installation de l'actionneur, Entreprise Blac Inc. et le manuel d'entretien pour les détails nécessaires.
7.3 Manuel d'instruction pour le Servomoteur: Vanne glissière à catalyseur régénéré (Fiche N°.: L-1003)
Voir Installation de l'actionne
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Years of experience: 20. Registered at ProZ.com: Apr 2007.
Expertise 